Новости

2019-05-27  Беседки на основе срубов
Уважаемые заказчики, теперь Вы можете вместе со срубом дома, заказать рубленую беседку. Мы доставим и соберем беседку вместе со срубом...


2019-05-27  Строительные консультации по телефону
По телефону  (901) 5934139 можно получить консультацию по вопросам изготовления сруба и строительству рубленого дома или бани. Первичная консультация бесплатно....


Снип защита металлических конструкций от коррозии


СНиП 3.04.03-85 Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии

СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА

ЗАЩИТА СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ И СООРУЖЕНИЙ ОТ КОРРОЗИИ

СНиП 3.04.03-85

ГОССТРОЙ СССР

МОСКВА 1989

РАЗРАБОТАНЫ институтом Проектхимзащита Минмонтажспецстроя СССР (В.А. Соколов, канд. техн. наук В.П. Шевяков, В.Э. Радзевич, В.Д. Любановский, О.К. Сорокина) с участием Госхимпроекта Госстроя СССР (Л.М. Волкова), НИИЖБ Госстроя СССР (д-р техн. наук Е.А. Гузеев), ЦНИИпроектстальконструкции им. Мельникова Госстроя СССР (д-р техн. наук А.И. Голубев, канд. техн. наук Г.В. Оносов) и Академии коммунального хозяйства им. К.Д. Памфилова Минжилкомхоза РСФСР (канд. техн. наук Э.И. Иоффе).

ВНЕСЕНЫ Минмонтажспецстроем СССР.

ПОДГОТОВЛЕНЫ К УТВЕРЖДЕНИЮ Главтехнормированием Госстроя СССР (Д.И. Прокофьев).

С введением в действие СНиП 3.04.03-85 «Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии» утрачивают силу СНиП III -23-76 «Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии».

При пользовании нормативным документом следует учитывать утвержденные изменения строительных норм и правил и государственных стандартов, публикуемые в журнале «Бюллетень строительной техники», «Сборнике изменений к строительным нормам и правилам» Госстроя СССР и информационном указателе «Государственные стандарты СССР» Госстандарта.

Госстрой СССР

Строительные нормы и правила

СНиП 3.04.03-85

Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии

Взамен СНиП III-23-76

Настоящие нормы и правила распространяются на строительство новых, расширение, реконструкцию и техническое перевооружение действующих предприятий, зданий и сооружений и должны соблюдаться при устройстве антикоррозионных покрытий металлических, бетонных, железобетонных и кирпичных строительных конструкций, а также технологического оборудования при нанесении покрытий для защиты от коррозии, возникающей под воздействием агрессивных сред промышленных производств и грунтовых вод.

Настоящие нормы и правила устанавливают общие технические требования к производству работ в условиях строительной площадки.

Атмосферостойкие защитные покрытия, предохраняющие от воздействия солнечной радиации, осадков и пыли, морской атмосферы, должны выполняться согласно требованиям СНиП по устройству кровель, гидроизоляции, пароизоляции и теплоизоляции, а также по устройству отделочных покрытий строительных конструкций.

Настоящие нормы и правила не распространяются на работы по антикоррозионной защите:

металлических подземных сооружений, возводимых в вечномерзлых и скальных грунтах;

стальных обсадных труб, свай и технологического оборудования, на сооружение которых разработаны специальные технические условия;

сооружений тоннелей и метрополитенов;

электрических силовых кабелей;

металлических и железобетонных подземных сооружений, подвергающихся коррозии от блуждающих электрических токов;

магистральных нефтепродукто- и газопроводов;

коммуникаций и обсадных колонн скважин промыслов нефти и газа;

тепловых сетей.

Данные нормы и правила не распространяются также на технологическое оборудование, нанесение защитных покрытий на которое в соответствии с ГОСТ 24444-80 предусмотрено предприятиями-изготовителями.

Внесены Минмонтажспецстроем СССР

Утверждены постановлением Госстроя СССР

от 13 декабря 1985 г. № 223

Срок введения в действие

1 июля 1986 г.

Защитные покрытия технологического оборудования должны наноситься, как правило, в заводских условиях.

Нанесение защитных покрытий на технологическое оборудование непосредственно на месте его монтажа допускается:

штучными кислотоупорными материалами, химически стойкими: полимерными листовыми материалами и слоистыми пластиками (стеклоткань, хлориновая ткань и др.), мастичными составами и лакокрасочными материалами на основе эпоксидных и других смол;

гуммированием открытым способом нестандартизированного оборудования, изготовляемого на монтажной площадке.

В заводских условиях наносятся защитные покрытия стальных трубопроводов и емкостей для хранения и транспортирования сжиженного газа, прокладываемых и монтируемых на территории городов и населенных пунктов.

Нанесение защитных покрытий на стальные трубопроводы и емкости на месте их сооружения допускается при:

изоляции сварных стыков и мелких фасонных частей;

исправлении мест повреждения защитного покрытия;

изоляции емкостей, монтируемых на месте установки из отдельных элементов.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Работы по защите строительных конструкций и сооружений, а также технологических аппаратов, газоходов и трубопроводов от коррозии следует выполнять после окончания всех предшествующих строительно-монтажных работ, в процессе производства которых защитное покрытие может быть повреждено.

Порядок выполнения антикоррозионной защиты указанных конструкций до их установки в проектное положение, а также защиту верхней (опорной) части фундаментов до начала монтажных работ следует устанавливать в технологических картах на эти работы.

1.2. Антикоррозионная защита оборудования, как правило, должна выполняться до монтажа съемных внутренних устройств (мешалок, нагревательных элементов, барботеров и др.). При поставке оборудования с предприятия-изготовителя со смонтированными внутренними устройствами они должны быть демонтированы до начала антикоррозионных работ.

1.3. Производство антикоррозионных работ при наличии внутренних устройств в оборудовании или монтаж их до окончания антикоррозионных работ допускается только по согласованию с монтажной организацией, выполняющей антикоррозионную защиту.

1.4. При приемке от предприятий-изготовителей стальных строительных конструкций, а также технологического оборудования должно быть освидетельствовано нанесенное на них антикоррозионное покрытие, предусмотренное стандартами или техническими условиями.

1.5. Сварочные работы внутри и снаружи металлических аппаратов, газоходов и трубопроводов, включая приварку элементов для крепления теплоизоляции, должны быть закончены до начала антикоррозионных работ.

1.6. Испытания на герметичность оборудования проводят после окончания монтажа корпуса и подготовки металлической поверхности под антикоррозионную защиту в соответствии с п. 2.1.

1.6.1. Подготовку поверхностей емкостных бетонных и железобетонных сооружений (в том числе поддонов оросительных холодильников) под защитные покрытия следует выполнять до их испытания на герметичность в соответствии с требованиями СНиП 3.05.04-85.

1.7. Все швы каменной кладки при защите поверхностей каменных и армокаменных конструкций мастичными покрытиями должны быть расшиты, а при защите лакокрасочными покрытиями поверхности этих конструкций должны быть оштукатурены.

1.8. Работы по нанесению защитных покрытий, как правило, следует выполнять при температуре окружающего воздуха, защитных материалов и защищаемых поверхностей не ниже:

10 °С - для лакокрасочных защитных покрытий, приготовленных на основе природных смол; мастичных и шпатлевочных покрытий из силикатных материалов; оклеечных защитных покрытий на основе битумно-рулонных материалов, полиизобутиленовых пластин, пластин «Бутилкор-С», дублированного полиэтилена; гуммировочных покрытий; облицовочных и футеровочных покрытий, устанавливаемых на кислотоупорных силикатных замазках, на мастиках битуминоль; для кислотоупорного бетона и силикатополимербетона;

15 °С - для лакокрасочных армированных и неармированных покрытий, а также наливных покрытий материалами, приготовленными на синтетических смолах; мастичных покрытий из наирита и герметиков, приготовленных на основе синтетических каучуков; покрытий из листовых полимерных материалов; облицовочных и футеровочных покрытий, выполняемых на замазках арзамит, фуранкор, полиэфирных, эпоксидных и смешанных эпоксидных смол; полимербетона; для цементно-полистирольных, цементно-перхлорвиниловых и цементно-казеиновых обмазок;

25 °С - для нанесения покрытий «Полан».

При необходимости допускается выполнение отдельных видов защитных покрытий при более низких температурах с учетом специально разработанной для этих целей технической документации, согласованной в установленном порядке.

1.9. В зимнее время антикоррозионные работы следует производить в отапливаемых помещениях или укрытиях. При этом температура воздуха, защитных материалов и защищаемых поверхностей должна соответствовать требованиям п. 1.8.

При использовании полимерных липких лент и оберточных материалов, предназначенных для изоляции трубопроводов и емкостей в зимнее время, ленты и обертки перед нанесением необходимо выдерживать не менее 48 ч в помещении с температурой не ниже 15 °С.

1.10. Не допускается устройство защитных покрытий на открытых аппаратах, сооружениях, трубопроводах, газоходах и строительных, конструкциях, находящихся вне помещений во время атмосферных осадков. Непосредственно перед нанесением защитных покрытий защищаемые поверхности должны быть просушены.

1.11. Места вынужденных вскрытий должны быть заделаны покрытиями того же вида. Оклеечные покрытия должны быть при этом усилены дополнительным слоем, перекрывающим места вскрытия не менее чем на 100 мм от кромок.

1.12. Не допускается выравнивание бетонной поверхности материалами, предназначенными для защитных покрытий.

1.13. Во время производства работ по антикоррозионной защите, выдержки готовых защитных покрытий, хранения и перевозки конструкций и оборудования, имеющих защитные покрытия, должны приниматься меры к предохранению этих покрытий от загрязнения, увлажнения, механических и иных воздействий и повреждений.

1.14. Антикоррозионная защита должна выполняться в следующей технологической последовательности:

подготовка защищаемой поверхности под защитное покрытие;

подготовка материалов;

нанесение грунтовки, обеспечивающей сцепление последующих слоев защитных покрытий с защищаемой поверхностью;

нанесение защитного покрытия;

сушка покрытия или его термообработка.

1.15. Работы с кислотостойкими батонами должны выполняться в соответствии с требованиями, изложенными в СНиП II-15-76.

2. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ

2.1. Металлическая поверхность, подготовленная к производству антикоррозионных работ, не должна иметь заусенцев, острых кромок, сварочных брызг, наплывов, прожогов, остатков флюса, дефектов, возникающих при прокатке и литье в виде неметаллических макровключений, раковин, трещин, неровностей, а также солей, жиров и загрязнений.

2.2. Перед нанесением защитных покрытий поверхности стальных строительных конструкций, аппаратов, газоходов и трубопроводов следует очистить от оксидов струйным способом с применением дробеструйных установок, механическими щетками или преобразователями ржавчины. Способы очистки поверхности указывают в технической документации.

2.3. Поверхности стальных строительных конструкций, предусмотренных к обработке преобразователями (модификаторами) ржавчины, должны очищаться только от отслаивающихся пленок ржавчины или окалины. Допускаемая для модификации толщина продуктов коррозии, как правило, составляет не более 100 мкм.

2.4. Степень очистки от оксидов металлических строительных конструкций и оборудования, подлежащих антикоррозионной защите, должна соответствовать виду защитного покрытия, приведенного в табл. 1.

Таблица 1

Защитные покрытия

Степень очистки по ГОСТ 9.402-80

вторая

третья

четвертая

Лакокрасочные на основе смол:

природных

-

+

-

синтетических

+

-

-

Мастичные, шпатлевочные и наливные:

неорганические на основе жидкого стекла

-

+

-

органические на основе смол:

природных

-

+

-

синтетических

+

-

-

Оклеечные:

на битумных и битумно-резиновых мастиках

-

-

+

на синтетических клеях

+

-

-

асбестом на жидком стекле

-

-

+

Гуммировочные

+

-

-

Футеровочные и облицовочные на вяжущих, приготовленных на основе:

жидкого стекла

-

+

-

синтетических смол

+

-

-

природных смол

-

-

+

«Полан-М»

+

-

-

«Полан-2М»

-

-

+

2.5. Используемый для очистки сжатый воздух должен быть сухим, чистым и соответствовать ГОСТ 9.010-80.

2.6. При абразивной очистке на обрабатываемой поверхности должно быть исключено образование конденсата.

2.7. После очистки металлическую поверхность необходимо обеспылить механическим способом или растворителями.

2.8. Соответствие степени очистки металлических поверхностей виду защитного покрытия согласно табл. 1 следует проверять непосредственно перед нанесением защитного покрытия.

ПОДГОТОВКА БЕТОННОЙ ПОВЕРХНОСТИ

2.9. Бетонная поверхность, подготовленная к нанесению антикоррозионной защиты, не должна иметь выступающей арматуры, раковин, наплывов, околов ребер, масляных пятен, грязи и пыли.

Закладные изделия должны быть жестко закреплены в бетоне; фартуки закладных изделий устанавливают заподлицо с защищаемой поверхностью.

Места примыкания пола к колоннам, фундаментам под оборудование, стенам и другим вертикальным элементам должны быть замоноличены.

Опоры металлоконструкций должны быть обетонированы.

Влажность бетона в поверхностном слое толщиной 20 мм должна быть не более 4 %.

2.10. Бетонные поверхности, ранее подвергавшиеся воздействию кислых агрессивных сред, должны быть промыты чистой водой, нейтрализованы щелочным раствором или 4-5 %-ным раствором кальцинированной соды, вновь промыты и высушены.

2.11. Подготовленная бетонная поверхность в зависимости от вида защитного покрытия должна соответствовать требованиям табл. 2.

Таблица 2

Показатели

Значения показателей качества поверхности, подготовленной под защитные покрытия

лакокрасочные

мастичные, шпатлевочные и наливные на основе синтетических смол

оклеечные

футеровочные и облицовочные

1. Шероховатость:

класс шероховатости

3-III

2-III

3-III

Устанавливается в зависимости от свойств подслоя покрытия

суммарная площадь отдельных раковин и углублений на 1 м2, %, при глубине раковин, мм:

до 2

До 0,2

-

-

-

« 3

-

До 0,2

До 0,2

-

поверхностная пористость, %

До 5

До 20

До 10

-

2. Влажность поверхностная, % по массе

До 4

До 4

До 4

До 4

Примечания: 1. Влажность бетона для покрытий из водорастворимых составов не нормируется, но на поверхности не должно быть видимой пленки воды.

2. Класс шероховатости определяется по табл. 3.

Таблица 3

Класс шероховатости

Расстояние между выступами и впадинами, мм

Класс шероховатости

Расстояние между выступами и впадинами, мм

1- III

Св. 2,5 до 5,0

3- III

Св. 0,6 до 1,2

2- III

« 1,2 « 2,5

4- III

« 0,3 « 0,6

3. ЛАКОКРАСОЧНЫЕ ЗАЩИТНЫЕ ПОКРЫТИЯ

3.1. Нанесение лакокрасочных защитных материалов должно выполняться в следующей технологической последовательности:

нанесение и сушка грунтовок;

нанесение и сушка шпатлевок (при необходимости);

нанесение и сушка покрывных слоев; выдержка или термическая обработка покрытия.

3.2. Способ нанесения, толщина отдельных слоев, влажность воздуха и время сушки каждого слоя, общая толщина защитного покрытия определяются технической документацией, разработанной в соответствии с ГОСТ 21.513-83 и требованиями настоящего СНиП.

3.3. Лакокрасочные материалы перед применением должны быть перемешаны, отфильтрованы и иметь вязкость, соответствующую способу их нанесения.

3.4. Устройство армированных лакокрасочных покрытий следует выполнять в следующей технологической последовательности:

нанесение и сушка грунтовки;

нанесение клеящего состава с одновременной приклейкой и прикаткой армирующей ткани и выдержкой ее в течение 2-3 ч;

пропитка наклеенной ткани составом и его сушка;

послойное нанесение защитных составов с сушкой каждого слоя;

выдержка нанесенного защитного покрытия.

3.5. Подготовка стеклотканевых материалов заключается в раскрое полотнищ с учетом нахлестки на 100-120 мм в продольных и на 150-200 мм в поперечных стыках.

4. МАСТИЧНЫЕ, ШПАТЛЕВОЧНЫЕ И НАЛИВНЫЕ ЗАЩИТНЫЕ ПОКРЫТИЯ

4.1. Устройство мастичных, шпатлевочных и наливных защитных покрытий должно выполняться в следующей технологической последовательности:

наклейка стеклоткани в местах сопряжения защищаемых поверхностей для последующего устройства наливных покрытий;

нанесение и сушка грунтовок;

нанесение мастичных, шпатлевочных или наливных покрытий и их сушка.

Для подземных трубопроводов и резервуаров - послойное нанесение битумных слоев и армирующих оберток.

4.2. Состав, число слоев, время сушки, общая толщина защитного покрытия определяются технической документацией, разработанной в соответствии с ГОСТ 21.513-83 и требованиями настоящего СНиП.

4.3. Мастичные покрытия, приготовленные на составах из природных и синтетических смол; наливные покрытия и шпатлевки, приготовленные на полимерных составах; шпатлевочные покрытия, приготовленные на растворимом стекле, должны наноситься слоями толщиной не более 3 мм каждый.

4.4. Наливное защитное покрытие должно быть предохранено от механических воздействий в течение 2 сут. с момента его нанесения и выдержано не менее 15 сут. при температуре не ниже 15 ° С до ввода в эксплуатацию.

4.5. Защитное покрытие на основе горячих битумных или каменноугольных мастик должно быть предохранено от внешних механических воздействий до достижения температуры окружающего воздуха.

4.6. Обмазки, применяемые для защиты стальных закладных деталей сборных железобетонных конструкций; цементно-полистирольные, цементно-перхлорвиниловые и цементно-казеиновые, - должны иметь консистенцию, позволяющую наносить их за один раз слоем толщиной не минее 0,5 мм, а цинковые протекторные обмазки - не менее 0,15 мм.

4.7. Каждый слой обмазки должен быть высушен при температуре не ниже 15 ° С не менее:

30 мин - для цементно-полистирольных;

2 ч - для цементно-казеиновых;

4 ч - для цементно-перхлорвиниловых обмазок и металлических протекторных грунтов.

4.8. Металлические протекторные обмазки могут применяться как при положительных, так и при отрицательных (до минус 20 ° С) температурах и перед нанесением последующих покрытий должны выдерживаться, ч, не менее:

3 - при положительной температуре;

24 - « отрицательной             «                   до минус 15 ° С;

48 - «          «                           «                   ниже минус 15 ° С.

5. ЗАЩИТНЫЕ ПОКРЫТИЯ ИЗ ЖИДКИХ РЕЗИНОВЫХ СМЕСЕЙ

5.1. Нанесение защитных покрытий из жидких резиновых смесей должно выполняться в следующей технологической последовательности:

нанесение грунтовок;

нанесение покрытия из жидких резиновых смесей;

вулканизация или сушка покрытия.

5.2. Толщина покрытия определяется проектом.

5.3. Грунтовку защищаемой поверхности следует выполнять:

под покрытия из тиоколовых герметиков (У-30М) - клеями 88-Н, 88-НП, 78-БЦС-П, грунтами - эпоксидно-тиоколовым, хлорнаиритовым;

под покрытия из эпоксидно-тиоколовых герметиков (У-30 МЭС-5) - разбавленным герметиком У-30 МЭС-10;

под покрытия из наиритовых составов (наирит НТ) - хлорнаиритовым грунтом;

под дивинилстирольные герметики (типа 51Г-10) - разбавленным дивинилстирольным герметиком.

5.4. Покрытия на основе герметиков У-30М, У-30 МЭС-5 и гуммировочного состава на основе наирита НТ необходимо вулканизировать после нанесения всех слоев. Режим вулканизации указан в технической документации.

Покрытия на основе герметика 51Г-10 сушат при температуре 20 ° С.

5.5. Технология выполнения покрытия «Полан-М» заключается в нанесении:

двух грунтовочных слоев клея 88-Н или 78-БЦС-П;

одного слоя промежуточной композиции «П»;

защитных слоев композиции «З».

Технология выполнения покрытия «Полан-2М» заключается в нанесении:

двух слоев адгезионной композиции «А»;

защитных слоев композиции «З».

Технология выполнения покрытия «Полан-Б» заключается в нанесении:

слоя адгезионной композиции «А»;

слоя цементно-адгезионного состава на основе портландцемента марки 400 и адгезионной композиции «А»;

слоя промежуточной композиции «П»;

защитных слоев композиции «З».

5.6. Все композиции «Полан» наносятся послойно с сушкой каждого слоя в соответствии с технологической инструкцией.

5.7. К последующей футеровки после нанесения композиции «Полан» следует приступать после выдержки готового покрытия в течение 2 сут. при температуре поверхности не ниже 20 ° С.

6. ОКЛЕЕЧНЫЕ ЗАЩИТНЫЕ ПОКРЫТИЯ

6.1. Нанесение оклеечных защитных покрытий должно выполняться в следующей технологической последовательности:

нанесение и сушка грунтовок;

послойное наклеивание материалов;

обработки стыков (сварка или склейка);

сушка (выдержка) оклеенного покрытия.

6.2. На защищаемую поверхность перед наклейкой рулонных материалов на битумных мастиках должны быть нанесены грунтовки на основе битума, на синтетических клеях - грунтовки из этих же клеев.

Для наклейки полимерных липких лент на защищаемые трубопроводы и емкости их поверхность должна быть загрунтована полимерными или битумно-полимерными грунтовками.

6.3. Сушку первого слоя грунтовок на основе битума следует производить до отлипа, второго - в течение 1-2 ч. Сушку каждого слоя грунтовки из лаков БТ-783 необходимо производить в течение суток. Сушку первого слоя грунтовок из синтетического клея следует производить в течение 40-60 мин, второго - до отлипа. Сушку полимерных и битумно-полимерных грунтовок - до отлипа.

6.4. Перед наклейкой на защищаемую поверхность рулонные материалы должны быть очищены от минеральной посыпки, листовые - промыты мыльной и чистой водой (пластикат - обезжирен ацетоном); высушены и раскроены на заготовки. Пластины полиизобутилена, «Бутилкор-С», армированной поливинилхлоридной пленки должны быть выдержаны в распрямленном состоянии не менее 24 ч, поливинилхлоридный пластикат следует прогреть до температуры 60 ° С.

6.5. Заготовки листовых защитных материалов должны быть дважды прогрунтованы клеем того же состава, что и защищаемые поверхности с сушкой первого слоя грунтовки в течение 40-60 мин и второго - до отлипа.

6.6. При нанесении листовых и рулонных материалов на битумной мастике ее слой не должен превышать 3 мм, на клеях - 1 мм.

Стыки наклеиваемых заготовок защитных покрытий следует располагать на расстоянии не менее 80 мм от сварных швов металла.

6.7. При наклейке листовыми и рулонными материалами величина нахлестки полотнищ должна быть, мм:

25 - для поливинилхлоридного пластиката в сооружениях, работающих под налив. Поливинилхлоридный пластикат при защите полов допускается наклеивать встык;

40 - для полиизобутиленовых пластин на синтетических клеях со сваркой швов;

50 - для стеклотканевых материалов на синтетических смолах, активированной полиэтиленовой пленки, полиизобутиленовых пластин на синтетических клеях с герметизацией полиизобутиленовой пастой; листов «Бутилкор-С» на синтетических клеях для однослойного покрытия;

100 - для дублированного полиэтилена, гидроизола, полиизобутиленовых пластин на битуме, рубероида, стеклорубероида;

200 - для «Бутилкор-С» на синтетических клеях для второго слоя, армированной поливинилхлоридной пленки.

6.8. Стыки наклеенных пластикатных заготовок должны быть сварены в струе нагретого воздуха при температуре 200 ± 15 °С путем прикатки свариваемого шва. Наклеенные заготовки из пластиката должны быть выдержаны перед последующей обработкой не менее 2 ч.

6.9. Способ герметизации стыков полиизобутиленовых пластин указывается в проекте.

6.10. При наклейке пластин полиизобутилена в один слой швы нахлестки должны быть усилены полосками полиизобутилена шириной 100-150 мм, а их кромки сварены с основным покрытием или приклеены к нему полиизобутиленовой пастой.

6.11. При однослойном покрытии склеенный шов из «Бутилкора-С» необходимо дополнительно промазывать двумя слоями пасты из «Бутилкора-С» с сушкой каждого слоя до полного высыхания (примерно 3 ч при температуре 15 °С).

6.12. Швы в покрытии из армированной поливинилхлоридной пленки следует дополнительно проклеивать полосой шириной 100-120 мм из того же материала или неармированной поливинилхлоридной пленки с предварительно нанесенным и подсушенным в течение 8-10 мин слоем клея ГИПК-21-11.

6.13. Защитные покрытия из рулонных материалов, наклеенных на битумных составах, должны быть прошпатлеваны битумными мастиками. На горизонтальные покрытия мастики следует наносить слоями толщиной не более 10 мм, на вертикальные - слоями толщиной 2-3 мм каждый.

6.14. Покрытии, подлежащие последующей защите материалами на основе силикатных и цементных составов, должны быть затерты по слою из битумной неостывшей мастики или синтетических смол крупнозернистым кварцевым песком.

6.15. Через сутки после выполнения покрытия из армированной поливинилхлоридной пленки на ее поверхность наносится кистью один слой клея, в который втапливается сухой песок фракцией 1-2,5 мм. Укладка последующего покрытия по подготовленной таким образом поверхности допускается через 24 ч.

6.16. Перед выполнением облицовочных или футеровочных работ на оклеечное покрытие наносят шпатлевку, приготовленную из тех же материалов, что и связующий состав.

6.17. При изоляции трубопроводов и емкостей полимерными липкими лентами в зоне сварных швов для дополнительной его защиты по грунтовке наносят один слой липкой ленты шириной 100 мм, затем эту зону обертывают (с натяжением и обжатием) тремя слоями липкой лепты. Лента не должна на 2-3 мм доходить до оберток, имеющих повышенную влагонасыщенность, затем на полимерную липкую ленту накладывают защитную обертку.

6.18. При нанесении защитного покрытия из полимерных лент на участках стыков и повреждений необходимо следить за тем, чтобы переходы к существующему покрытию были плавными, а нахлест был не менее 100 мм.

7. ГУММИРОВОЧНЫЕ ЗАЩИТНЫЕ ПОКРЫТИЯ

7.1. Защита гуммировочными покрытиями должна выполняться в следующей технологической последовательности:

обкладка защищаемой поверхности резиновыми заготовками;

проверка сплошности обкладки дефектоскопом;

подготовка к вулканизации;

вулканизация резиновых обкладок.

7.2. На сварные швы, углы и другие выступающие части защищаемой поверхности предварительно должны быть наклеены полосы шириной до 50 мм и шпонки из гуммировочных материалов.

7.3. Технология выполнения гуммировочных работ должна соответствовать требованиям технологических инструкций.

7.4. Подготовленные защищаемые поверхности перед оклейкой гуммировочными материалами следует протереть бензином, просушить и промазать клеями, марки которых соответствуют гуммировочным материалам.

7.5. Заготовки перед наклейкой должны быть промазаны клеем и выдержаны в течение 40-60 мин. Заготовки следует наклеивать внахлестку, перекрывая стыки на 40-50 мм, или встык и прикатывать их роликами до удаления пузырьков воздуха. Места стыков при наклейке встык должны быть перекрыты лентами шириной 40 мм. Швы обкладки следует располагать на расстоянии не менее 80 мм от сварных швов металла.

7.6. Раскроенные заготовки следует приклеивать, как правило, предварительно сдублированными. В случае образования между листами резины воздушных пузырей резину необходимо проколоть тонкой иглой, смоченной клеем, и тщательно прикатать зубчатым роликом. Более чем в 3 слоя резину дублировать не рекомендуется. При толщине обкладки 6 мм рекомендуется вести гуммирование послойно в два приема.

7.7. Гуммирование оборудования следует начинать с обкладки заготовками внутренней поверхности, затем - штуцеров, патрубков, лазов и других отверстий.

7.8. Вулканизация гуммировочного покрытия осуществляется острым паром, горячей водой или 40 %-ным раствором хлористого кальция (при открытой вулканизации) и острым паром (при закрытой вулканизации под давлением).

8. МЕТАЛЛИЗАЦИОННЫЕ И КОМБИНИРОВАННЫЕ ЗАЩИТНЫЕ ПОКРЫТИЯ

8.1. Подготовленная с помощью дробеструйной очистки поверхность должна определяться величиной шероховатости, которая составляет от 6,3 до 55 мкм.

8.2. Разрыв во времени между окончанием дробеструйной очистки поверхности и началом нанесения металлизационного покрытия должен соответствовать следующим данным:

в закрытых помещениях при относительной влажности воздуха до 70 % - не более 6 ч;

на открытом воздухе в условиях, исключающих образования конденсата на металлической поверхности - не более 3 ч;

при влажности воздуха выше 90 % под навесом или внутри аппарата при условии, исключающем попадание влаги на защищаемую поверхность - не более 0,5 ч.

8.3. В условиях строительной площадки металлизационное покрытие наносят вручную газопламенным и электродуговым способами.

8.4. Проволока, используемая для создания металлизационного покрытия, должна быть гладкой, чистой, без перегибов и не иметь вспученных оксидов. При необходимости проволоку очищают от консервационной смазки растворителями, от загрязнений - наждачной бумагой № 0.

8.5. Металлизация вручную должна осуществляться путем последовательного нанесения взаимно перекрывающихся параллельных полос. Покрытия наносят в несколько слоев, при этом каждый последующий слой следует наносить так, чтобы его проход был перпендикулярен проходам предыдущего слоя.

8.6. Для обеспечения высокого качества металлизационного покрытия при напылении защитного металла необходимо соблюдать следующие условия:

расстояние от точки плавления проволоки до защищаемой поверхности должно быть в пределах 80-150 мм;

оптимальный угол нанесения металловоздушной струи должен быть 65-80°;

оптимальная толщина одного слоя должна быть 50-60 мкм;

температура защищаемой поверхности при нагреве не должна превышать 150 °С.

8.7. При устройстве комбинированного защитного покрытия нанесение лакокрасочных покрытий на металлизационное следует выполнять в соответствии с разд. 3.

9. ОБЛИЦОВОЧНЫЕ И ФУТЕРОВОЧНЫЕ ЗАЩИТНЫЕ ПОКРЫТИЯ

9.1. Защита штучными материалами поверхности строительных конструкций и сооружений (облицовка) и технологического оборудования (футеровка) должна выполняться в следующей технологической последовательности:

приготовление химически стойких замазок (растворов);

нанесение и сушка грунтовки (при футеровке металлического оборудования без органического подслоя) или шпатлевки;

футеровка оборудования или облицовка строительных конструкций;

сушка футеровки или облицовки;

окисловка (при необходимости) швов.

9.2. Нанесение составов, имеющих кислые отвердители, на бетонную или стальную поверхности не допускается. Перед нанесением этих составов бетонные и стальные поверхности должны быть предварительно защищены промежуточным слоем материала, указываемого в проекте.

9.3. Облицовочные и футеровочные штучные материалы должны быть отсортированы и подобраны по размерам. Не допускается применять закислованные и замасленные материалы.

9.4. Перед облицовкой и футеровкой на битумных и полимерных составах штучные материалы должны быть огрунтованы по граням и с тыльной стороны соответствующими грунтовками.

9.5. Число слоев футеровки или облицовки и вид химически стойких замазок (растворов) указывают в проекте.

9.6. Для облицовки на битумных мастиках следует применять плитки толщиной не менее 30 мм.

9.7. Ширина швов при футеровке на кислотостойких растворах: для плитки - 4 мм; для кирпича - 6 мм.

9.8. Конструктивные размеры прослоек и швов при облицовке строительных конструкций и футеровке технологического оборудования штучными материалами на различных химически стойких замазках (растворах) приведены соответственно: для облицовки - в табл. 4, для футеровки - в табл. 5.

9.9. Футеровка и облицовка штучными изделиями на химически стойких силикатных замазках и цементно-песчаных растворах в зависимости от требований проекта может выполняться с заполнением швов одним составом, впустошовку с последующей разделкой швов или комбинированным способом с одновременным нанесением кислотоупорной силикатной замазки или цементно-песчаного раствора и полимерной замазки. Заполнение швов между штучными кислотоупорными материалами должно осуществляться выдавливанием замазки (раствора) с одновременным удалением выступившей части замазки (раствора). Швы между установленными впустошовку штучными материалами, подлежащие последующему заполнению, должны быть очищены от остатков замазки или раствора и просушены, а затем промазаны:

для силикатной замазки - 10 %-ным спиртовым раствором соляной кислоты;

для цементно-песчаного раствора, в случае разделки полимерной замазкой с кислым отвердителем - 10 %-ным водным раствором кремнефтористого магния или щавелевой кислоты.

После промазки перед заполнением швы должны быть просушены в течение суток.

9.10. Сушку облицовки и футеровки следует выполнять послойно в соответствии с технологическими инструкциями.

9.11. Футеровка на химически стойких замазках должна высушиваться при температуре не ниже 10 °С до достижения адгезионной прочности кислотоупорной силикатной замазки (1,5-2,0 МПа); замазки «Арзамит-5»: для кислотоупорных керамических изделий - 2,0-3,0 МПа, для углеграфитированных - 3,0-3,5 МПа.

9.12. Футеровку или облицовку на синтетических смолах следует выдерживать при температуре 15-20 °С, как правило, в течение 15 сут. Допускается уменьшение сроков выдержки футеровки и облицовки по режиму, определяемому специальными инструктивными указаниями.

9.13. Окисловку швов, если она предусмотрена проектом, следует производить после сушки футеровки или облицовки путем двухкратной промазки 20-40 %-ным раствором серной или 10 %-ной соляной кислоты.

9.14. Футеровку оборудования производят с перевязкой швов.

Таблица 4

Вид работы

Материал

Толщина прослойки, мм

Ширина шва, мм

горизонтальная поверхность

вертикальная поверхность

1. Облицовка на химически стойких силикатных замазках, в том числе и комбинированным способом, по гидроизоляции из эластомеров и битумно-рулонных материалов

Кирпич

10

10

5

Плитка керамическая, шлакоситалловая, каменное литье

8

8

3

2. То же, с разделкой швов при облицовке впустошовку

Кирпич

10

10

8

Плитка керамическая, шлакоситалловая, каменное литье

8

8

5

3. Облицовка на цементно-песчаном растворе и в том числе комбинированным способом, по подстилающему слою либо по армированной стеклотканью лакокрасочной композиции

Кирпич

10

10

5

Плитка керамическая, шлакоситалловая, каменное литье

10

10

3

Плитка глазурованная

-

10

3

4. То же, с разделкой швов при облицовке впустошовку

Кирпич

10

10

8

Плитка керамическая, шлакоситалловая, каменное литье

10

10

5

5. Облицовка на цементно-песчаном растворе, в том числе комбинированным способом, по гидроизоляции из эластомеров и битумно-рулонных материалов

Кирпич

20

10

5

Плитка керамическая, шлакоситалловая, каменное литье

10

10

3

6. То же, с разделкой швов при облицовке впустошовку

Кирпич

20

10

8

Плитка керамическая, шлакоситалловая, каменное литье

10

10

5

7. Облицовка на замазках на основе органических смол по гидроизоляции из эластомеров и битумно-рулонных материалов

Кирпич

5

5

5

Плитка керамическая, шлакоситалловая, каменное литье

3

3

3

8. Облицовка на замазках на основе органических смол по подстилающему слою либо по армированной стеклотканью лакокрасочной композиции

Плитка керамическая, шлакоситалловая, каменное литье

3

3

3

9. Облицовка на битумных мастиках по гидроизоляции из эластомеров и битумно-рулонных материалов

Кирпич

5

3

5

Плитка керамическая

5

3

3

Таблица 5

Вид работы

Материал

Толщина прослойки, мм

Ширина шва, мм

1. Футеровка на химически стойких силикатных замазках, в том числе комбинированным способом

Кирпич

10

5

Плитка керамическая (прямая и фасонная), шлакоситалловая, каменное литье

8

3

2. То же, с разделкой швов при футеровке впустошовку

Кирпич

10

8

Плитка керамическая, шлакоситалловая, каменное литье

8

5

3. Футеровка на цементно-песчаном растворе, в том числе комбинированным способом

Кирпич

15

8

Плитка керамическая (прямая, фасонная), шлакоситалловая, каменное литье

15

3

4. То же, с разделкой швов при футеровке впустошовку

Кирпич

15

8

Плитка керамическая, шлакоситалловая, каменное литье

15

5

5. Футеровка на замазках арзамит, эпоксидной и др. на основе органических смол

Кирпич, блоки углеграфитированные

5

5

Плитка керамическая (прямая, фасонная), шлакоситалловая, каменное литье, АТМ-1

3

3

Примечания: 1. При кладке впустошовку глубина незаполнения замазкой (раствором) швов не должна превышать, мм: 20 - для кирпича и плитки толщиной более 50 мм; 15 - для плитки толщиной от 20 до 50 мм.

2. При облицовке и футеровке плитками толщиной менее 20 мм швы между ними не разделываются.

9.15. Оборудование и сборные части цилиндрических газоходов и трубопроводов допускается футеровать кислотоупорными штучными изделиями до их монтажа, при этом должен быть произведен дополнительный расчет указанных конструкций на монтажные нагрузки.

9.16. При футеровке аппаратов с коническими днищами кирпич укладывают кольцами, начиная от центра конуса и постоянно приближаясь к стенкам аппарата, чередуя прямой и клиновой кирпичи.

9.17. Облицовка полов должна производиться послойно по маякам, которые по окончании работ должны быть заменены материалами, предусмотренными проектом.

10. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ВЫПОЛНЕННЫХ РАБОТ

10.1. Производственный контроль качества работ должен осуществляться на всех этапах подготовки и выполнения антикоррозионных работ.

10.1.1. При входном контроле проверяют наличие и комплектность рабочей документации, соответствие материалов государственным стандартам и техническим условиям, а также производят освидетельствование защитных покрытий строительных конструкций и технологического оборудования, нанесенных на заводе-изготовителе.

10.1.2. При операционном контроле проверяют подготовку поверхности, соблюдение условий производства антикоррозионных работ (температуру и влажность окружающего воздуха и защищаемых поверхностей, чистоту сжатого воздуха), толщину отдельных слоев и общую толщину законченного защитного покрытия, полноту заполнения швов и их размеры при производстве футеровочных и облицовочных работ, время выдержки отдельных слоев и законченного защитного покрытия.

10.1.3. При приемочном контроле выполненных защитных покрытий проверяют их сплошность, сцепление с защищаемой поверхностью и толщину, герметичность слоев и сварных швов обкладки, полноту заполнения и размеры швов между штучными материалами футеровочных и облицовочных покрытий, ровность облицовочных покрытий.

При необходимости допускается вскрытие защитных покрытий, о чем делается соответствующая запись в журнале производства антикоррозионных работ, форма которого дана в обязательном приложении 1.

10.1.4. Результаты производственного контроля качества работ должны заноситься в журнал производства антикоррозионных работ.

10.2. По мере выполнения законченных промежуточных видов антикоррозионных работ должно производиться их освидетельствование. К законченным промежуточным видам антикоррозионных работ следует относить: основание (защищаемую поверхность), подготовленное под выполнение последующих работ; огрунтовку поверхностей (независимо от числа нанесенных слоев грунта); непроницаемый подслой защитного покрытия; каждое полностью законченное промежуточное покрытие одного вида (независимо от числа нанесенных слоев); специальную обработку поверхности защитного покрытия (вулканизацию гуммировочного покрытия, окисловку швов футеровочного или облицовочного покрытия).

10.3. Результаты освидетельствования промежуточных видов работ следует оформлять актом, форма которого приведена в СНиП 3.01.01-85.

10.4. После окончания всех работ по защите от коррозии следует производить освидетельствование и приемку защитного покрытия в целом с оформлением соответствующего акта, форма которого дана в обязательном приложении 2.

10.5. Методы проверки показателей качества защитных покрытий приведены в обязательном приложении 3.

Наименование объекта ________________________________________________________________________________

Основание для выполнения работ _______________________________________________________________________

(договор, наряд)

Производитель работ ___________________________________________ ______________________________________

Начало _____________________________________________________________________________________________

Окончание __________________________________________________________________________________________

В журнале пронумеровано _________________ страниц

Место печати

Подпись администрации организации, выдавшей журнал

Дата (число, месяц, год),смена

Наименование работ и применяемых материалов (пооперационно)

Объём работ

Температура во время выполнения работ, °С

Применяемые материалы

Число нанесённых слоёв и их толщина, мм

Температура, °С, и продолжительность сушки отдельных слоёв покрытия

Фамилия и инициалы бригадира (специалиста), выполнявшего защитное покрытие

Дата и номер акта освидетельствования выполненных работ

Примечание

на поверхности материала

окружающего воздуха на расстоянии не более 1 м от поверхности

ГОСТ, ОСТ, ТУ

номер

паспорта

анализа

г. _____________________________ «______» ____________ 19 ____ г.

Объект ________________________________________________________________

(наименование)

Комиссия в составе представителей:

строительно-монтажной организации _______________________________________

(наименование организации,

________________________________________________________________________

должность, инициалы, фамилия)

заказчика ______________________________________________________________

(наименование организации,

________________________________________________________________________

должность, инициалы, фамилия)

генерального подрядчика _________________________________________________

(наименование организации,

________________________________________________________________________

должность, инициалы, фамилия)

составила настоящий акт о нижеследующем:

1. ____________________________________________________________________

(наименование аппарата, газохода, сооружений, строительных конструкций, их краткая техническая характеристика)

2. ___________________________________________________________ __________

(описание выполненного защитного покрытия)

3. Объем выполненных работ ______________________________________________

4. Дата начала работ _____________________________________________________

5. Дата окончания работ __________________________________________________

Работы выполнены в соответствии с проектно-сметной документацией, стандартами, строительными нормами и правилами и отвечают требованиям их приемки.

______________________________________________________________________

______________________________________________________________________

______________________________________________________________________

______________________________________________________________________

Качество выполненных работ ______________________________________________

______________________________________________________________________

Представитель строительно-монтажной                        _______________________

организации                                                                                   (подпись)

Представитель заказчика                                                 _______________________

(подпись)

Представитель генерального подрядчика                      _______________________

(подпись)

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Обязательное

Вид защитного покрытия

Показатели качеств защитных покрытий

Методы проверки

Допустимые отклонения

1. Лакокрасочное

Внешний вид

Визуальным осмотром

Не допускаются потеки, пузырьки, включения, механические повреждения

Толщина

По металлической поверхности - толщиномером в соответствии с СТ СЭВ 3915-82

Допускается отклонение по толщине в пределах ± 10 %

По бетонной поверхности - визуально или микрометром на образцах (фольге), окрашенных одновременно с защищаемой поверхностью

Сплошность

По металлической поверхности -электроискровым дефектоскопом

-

По бетонной поверхности - визуальным осмотром

-

Адгезия

По металлической поверхности - методом решетчатых надрезов в соответствии с ГОСТ 15140-78 (для лакокрасочных защитных покрытий)

-

2. Лакокрасочное армированное

Внешний вид

Визуальным осмотром

См. п. 1 настоящего приложения

Толщина

См. п. 1 настоящего приложения

-

Сплошность

То же

-

Сцепление с защищаемой поверхностью

Простукиванием деревянным молотком

Не должно быть изменения звука; допускается не более двух отслоений площадью поверхности до 20 см2 на 1 м2

Полнота отверждения

Протиркой поверхности тампоном, смоченным в растворителе (за исключением перхлорвиниловых смол)

На тампоне не должен оставаться лакокрасочный материал

3. Мастичное

Внешний вид

Визуальным осмотром

Не допускаются трещины, потеки, бугры, открытые поры, посторонние включения и механические повреждения

Толщина

По металлической поверхности магнитным толщиномером

-

Сплошность

Визуальным осмотром - электропроводных покрытий; электроискровым дефектоскопом - неэлектропроводных покрытий

-

Сцепление с защищаемой поверхностью

Простукиванием стальным молоточком

Не должно быть изменения звука

Полнота отверждения

Прочерчиванием линий на поверхности покрытия металлическим шпателем или мастерком

Должны оставаться полосы светлого цвета

4. Оклеечное

Внешний вид

Визуальным осмотром

Не допускаются механические повреждения и пропуски в швах (герметизация швов)

Сплошность

Для защитного покрытия из полиизобутилена - однократным наливом воды до рабочего уровня и выдержкой в течение 24 ч (для аппаратов и сооружений, предназначенных под налив); для остальных покрытий - визуально

-

Сцепление с защищаемой поверхностью

Простукиванием поверхности деревянным молоточком

Не должно быть изменения звука

5. Из жидких резиновых смесей

Внешний вид

Визуальным осмотром

Не допускаются пузыри, механические повреждения и посторонние включения

Толщина

По металлической поверхности толщиномером в соответствии с СТ СЭВ 3915-82

Для покрытий «Полан» допускаются наплывы толщиной не более 4 мм и площадью поверхности до 20 см2 на 1 м2, но не более 5 % общей площади покрытия

Сплошность

По металлической поверхности - электроискровым дефектоскопом

-

Полнота отверждения

Протиркой тампоном, смоченным в растворителе

На тампоне не должен оставаться материал покрытия

6. Гуммировочные

Внешний вид

Визуальным осмотром

Не допускаются механические повреждения и посторонние включения

Сплошность

Электроискровым дефектоскопом

-

Сцепление с защищаемой поверхностью

Визуальным осмотром, простукиванием деревянным молоточком

На поверхности допускается одно отслаивание площадью поверхности до 20 см2 на 1 м2, но не более 5 % общей площади покрытия

Твердость

Твердомером резины типа 2033 ТИР в соответствии с ГОСТ 263-75

7. Облицовочные и футеровочные

Полнота заполнения и размеры швов

Визуально. Металлическим щупом. Металлической линейкой

Не допускаются пустоты, трещины, сколы, посторонние включения; 10 % швов могут иметь размер, на 1 мм больше конструктивного

Ровность облицовочного покрытия

Двухметровой рейкой

Отклонение поверхности облицовки от плоскости не должно превышать:

4 мм - при укладке штучных кислотоупорных изделий толщиной более 50 мм

2 мм - при укладке штучных кислотоупорных изделий толщиной до 50 мм

Перепад между смежными элементами покрытий не должен превышать:

2 мм - при укладке штучных кислотоупорных изделий толщиной более 50 мм

1 мм - при укладке штучных кислотоупорных изделий толщиной до 50 мм

8. Металлизационное

Контроль показателей качества защитных покрытий - в соответствии с ГОСТ 9.304-84 «Покрытия металлизационные»

СОДЕРЖАНИЕ

1. Общие положения . 2

2. Подготовка поверхности . 4

Подготовка металлической поверхности . 4

Подготовка бетонной поверхности . 5

3. Лакокрасочные защитные покрытия . 6

4. Мастичные, шпатлевочные и наливные защитные покрытия . 7

5. Защитные покрытия из жидких резиновых смесей . 7

6. Оклеечные защитные покрытия . 8

7. Гуммировочные защитные покрытия . 10

8. Металлизационные и комбинированные защитные покрытия . 10

9. Облицовочные и футеровочные защитные покрытия . 11

10. Контроль качества выполненных работ . 14

Приложение 1. Журнал производства антикоррозионных работ . 16

Приложение 2. Акт приемки защитного покрытия . 17

Приложение 3. Методы проверки показателей качества защитных покрытий . 17

Похожие документы

znaytovar.ru

СНиП 3.04.03-85

СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА

ЗАЩИТА СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ И СООРУЖЕНИЙ ОТ КОРРОЗИИ

СНиП 3.04.03-85

ГОССТРОЙ СССР

МОСКВА 1989

РАЗРАБОТАНЫ институтом Проектхимзащита Минмонтажспецстроя СССР (В.А. Соколов, канд. техн. наук В.П. Шевяков, В.Э. Радзевич, В.Д. Любановский, О.К. Сорокина) с участием Госхимпроекта Госстроя СССР (Л.М. Волкова), НИИЖБ Госстроя СССР (д-р техн. наук Е.А. Гузеев), ЦНИИпроектстальконструкции им. Мельникова Госстроя СССР (д-р техн. наук А.И. Голубев, канд. техн. наук Г.В. Оносов) и Академии коммунального хозяйства им. К.Д. Памфилова Минжилкомхоза РСФСР (канд. техн. наук Э.И. Иоффе).

ВНЕСЕНЫ Минмонтажспецстроем СССР.

ПОДГОТОВЛЕНЫ К УТВЕРЖДЕНИЮ Главтехнормированием Госстроя СССР (Д.И. Прокофьев).

С введением в действие СНиП 3.04.03-85 «Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии» утрачивают силу СНиП III-23-76 «Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии».

При пользовании нормативным документом следует учитывать утвержденные изменения строительных норм и правил и государственных стандартов, публикуемые в журнале «Бюллетень строительной техники», «Сборнике изменений к строительным нормам и правилам» Госстроя СССР и информационном указателе «Государственные стандарты СССР» Госстандарта.

Госстрой СССР

Строительные нормы и правила

СНиП 3.04.03-85

Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии

Взамен СНиП III-23-76

Настоящие нормы и правила распространяются на строительство новых, расширение, реконструкцию и техническое перевооружение действующих предприятий, зданий и сооружений и должны соблюдаться при устройстве антикоррозионных покрытий металлических, бетонных, железобетонных и кирпичных строительных конструкций, а также технологического оборудования при нанесении покрытий для защиты от коррозии, возникающей под воздействием агрессивных сред промышленных производств и грунтовых вод.

Настоящие нормы и правила устанавливают общие технические требования к производству работ в условиях строительной площадки.

Атмосферостойкие защитные покрытия, предохраняющие от воздействия солнечной радиации, осадков и пыли, морской атмосферы, должны выполняться согласно требованиям СНиП по устройству кровель, гидроизоляции, пароизоляции и теплоизоляции, а также по устройству отделочных покрытий строительных конструкций.

Настоящие нормы и правила не распространяются на работы по антикоррозионной защите:

металлических подземных сооружений, возводимых в вечномерзлых и скальных грунтах;

стальных обсадных труб, свай и технологического оборудования, на сооружение которых разработаны специальные технические условия;

сооружений тоннелей и метрополитенов;

электрических силовых кабелей;

металлических и железобетонных подземных сооружений, подвергающихся коррозии от блуждающих электрических токов;

магистральных нефтепродукто- и газопроводов;

коммуникаций и обсадных колонн скважин промыслов нефти и газа;

тепловых сетей.

Данные нормы и правила не распространяются также на технологическое оборудование, нанесение защитных покрытий на которое в соответствии с ГОСТ 24444-80 предусмотрено предприятиями-изготовителями.

Внесены Минмонтажспецстроем СССР

Утверждены постановлением Госстроя СССР

от 13 декабря 1985 г. № 223

Срок введения в действие

1 июля 1986 г.

Защитные покрытия технологического оборудования должны наноситься, как правило, в заводских условиях.

Нанесение защитных покрытий на технологическое оборудование непосредственно на месте его монтажа допускается:

штучными кислотоупорными материалами, химически стойкими: полимерными листовыми материалами и слоистыми пластиками (стеклоткань, хлориновая ткань и др.), мастичными составами и лакокрасочными материалами на основе эпоксидных и других смол;

гуммированием открытым способом нестандартизированного оборудования, изготовляемого на монтажной площадке.

В заводских условиях наносятся защитные покрытия стальных трубопроводов и емкостей для хранения и транспортирования сжиженного газа, прокладываемых и монтируемых на территории городов и населенных пунктов.

Нанесение защитных покрытий на стальные трубопроводы и емкости на месте их сооружения допускается при:

изоляции сварных стыков и мелких фасонных частей;

исправлении мест повреждения защитного покрытия;

изоляции емкостей, монтируемых на месте установки из отдельных элементов.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Работы по защите строительных конструкций и сооружений, а также технологических аппаратов, газоходов и трубопроводов от коррозии следует выполнять после окончания всех предшествующих строительно-монтажных работ, в процессе производства которых защитное покрытие может быть повреждено.

Порядок выполнения антикоррозионной защиты указанных конструкций до их установки в проектное положение, а также защиту верхней (опорной) части фундаментов до начала монтажных работ следует устанавливать в технологических картах на эти работы.

1.2. Антикоррозионная защита оборудования, как правило, должна выполняться до монтажа съемных внутренних устройств (мешалок, нагревательных элементов, барботеров и др.). При поставке оборудования с предприятия-изготовителя со смонтированными внутренними устройствами они должны быть демонтированы до начала антикоррозионных работ.

1.3. Производство антикоррозионных работ при наличии внутренних устройств в оборудовании или монтаж их до окончания антикоррозионных работ допускается только по согласованию с монтажной организацией, выполняющей антикоррозионную защиту.

1.4. При приемке от предприятий-изготовителей стальных строительных конструкций, а также технологического оборудования должно быть освидетельствовано нанесенное на них антикоррозионное покрытие, предусмотренное стандартами или техническими условиями.

1.5. Сварочные работы внутри и снаружи металлических аппаратов, газоходов и трубопроводов, включая приварку элементов для крепления теплоизоляции, должны быть закончены до начала антикоррозионных работ.

1.6. Испытания на герметичность оборудования проводят после окончания монтажа корпуса и подготовки металлической поверхности под антикоррозионную защиту в соответствии с п. 2.1.

1.6.1. Подготовку поверхностей емкостных бетонных и железобетонных сооружений (в том числе поддонов оросительных холодильников) под защитные покрытия следует выполнять до их испытания на герметичность в соответствии с требованиями СНиП 3.05.04-85.

1.7. Все швы каменной кладки при защите поверхностей каменных и армокаменных конструкций мастичными покрытиями должны быть расшиты, а при защите лакокрасочными покрытиями поверхности этих конструкций должны быть оштукатурены.

1.8. Работы по нанесению защитных покрытий, как правило, следует выполнять при температуре окружающего воздуха, защитных материалов и защищаемых поверхностей не ниже:

10°С - для лакокрасочных защитных покрытий, приготовленных на основе природных смол; мастичных и шпатлевочных покрытий из силикатных материалов; оклеечных защитных покрытий на основе битумно-рулонных материалов, полиизобутиленовых пластин, пластин «Бутилкор-С», дублированного полиэтилена; гуммировочных покрытий; облицовочных и футеровочных покрытий, устанавливаемых на кислотоупорных силикатных замазках, на мастиках битуминоль; для кислотоупорного бетона и силикатополимербетона;

15°С - для лакокрасочных армированных и неармированных покрытий, а также наливных покрытий материалами, приготовленными на синтетических смолах; мастичных покрытий из наирита и герметиков, приготовленных на основе синтетических каучуков; покрытий из листовых полимерных материалов; облицовочных и футеровочных покрытий, выполняемых на замазках арзамит, фуранкор, полиэфирных, эпоксидных и смешанных эпоксидных смол; полимербетона; для цементно-полистирольных, цементно-перхлорвиниловых и цементно-казеиновых обмазок;

25°С - для нанесения покрытий «Полан».

При необходимости допускается выполнение отдельных видов защитных покрытий при более низких температурах с учетом специально разработанной для этих целей технической документации, согласованной в установленном порядке.

1.9. В зимнее время антикоррозионные работы следует производить в отапливаемых помещениях или укрытиях. При этом температура воздуха, защитных материалов и защищаемых поверхностей должна соответствовать требованиям п. 1.8.

При использовании полимерных липких лент и оберточных материалов, предназначенных для изоляции трубопроводов и емкостей в зимнее время, ленты и обертки перед нанесением необходимо выдерживать не менее 48 ч в помещении с температурой не ниже 15°С.

1.10. Не допускается устройство защитных покрытий на открытых аппаратах, сооружениях, трубопроводах, газоходах и строительных, конструкциях, находящихся вне помещений во время атмосферных осадков. Непосредственно перед нанесением защитных покрытий защищаемые поверхности должны быть просушены.

1.11. Места вынужденных вскрытий должны быть заделаны покрытиями того же вида. Оклеечные покрытия должны быть при этом усилены дополнительным слоем, перекрывающим места вскрытия не менее чем на 100 мм от кромок.

1.12. Не допускается выравнивание бетонной поверхности материалами, предназначенными для защитных покрытий.

1.13. Во время производства работ по антикоррозионной защите, выдержки готовых защитных покрытий, хранения и перевозки конструкций и оборудования, имеющих защитные покрытия, должны приниматься меры к предохранению этих покрытий от загрязнения, увлажнения, механических и иных воздействий и повреждений.

1.14. Антикоррозионная защита должна выполняться в следующей технологической последовательности:

подготовка защищаемой поверхности под защитное покрытие;

подготовка материалов;

нанесение грунтовки, обеспечивающей сцепление последующих слоев защитных покрытий с защищаемой поверхностью;

нанесение защитного покрытия;

сушка покрытия или его термообработка.

1.15. Работы с кислотостойкими батонами должны выполняться в соответствии с требованиями, изложенными в СНиП II-15-76.

2. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ

2.1. Металлическая поверхность, подготовленная к производству антикоррозионных работ, не должна иметь заусенцев, острых кромок, сварочных брызг, наплывов, прожогов, остатков флюса, дефектов, возникающих при прокатке и литье в виде неметаллических макровключений, раковин, трещин, неровностей, а также солей, жиров и загрязнений.

2.2. Перед нанесением защитных покрытий поверхности стальных строительных конструкций, аппаратов, газоходов и трубопроводов следует очистить от оксидов струйным способом с применением дробеструйных установок, механическими щетками или преобразователями ржавчины. Способы очистки поверхности указывают в технической документации.

2.3. Поверхности стальных строительных конструкций, предусмотренных к обработке преобразователями (модификаторами) ржавчины, должны очищаться только от отслаивающихся пленок ржавчины или окалины. Допускаемая для модификации толщина продуктов коррозии, как правило, составляет не более 100 мкм.

2.4. Степень очистки от оксидов металлических строительных конструкций и оборудования, подлежащих антикоррозионной защите, должна соответствовать виду защитного покрытия, приведенного в табл. 1.

Таблица 1

Защитные покрытия

Степень очистки по ГОСТ 9.402-80

вторая

третья

четвертая

Лакокрасочные на основе смол:

природных

-

+

-

синтетических

+

-

-

Мастичные, шпатлевочные и наливные:

неорганические на основе жидкого стекла

-

+

-

органические на основе смол:

природных

-

+

-

синтетических

+

-

-

Оклеечные:

на битумных и битумно-резиновых мастиках

-

-

+

на синтетических клеях

+

-

-

асбестом на жидком стекле

-

-

+

Гуммировочные

+

-

-

Футеровочные и облицовочные на вяжущих, приготовленных на основе:

жидкого стекла

-

+

-

синтетических смол

+

-

-

природных смол

-

-

+

«Полан-М»

+

-

-

«Полан-2М»

-

-

+

2.5. Используемый для очистки сжатый воздух должен быть сухим, чистым и соответствовать ГОСТ 9.010-80.

2.6. При абразивной очистке на обрабатываемой поверхности должно быть исключено образование конденсата.

2.7. После очистки металлическую поверхность необходимо обеспылить механическим способом или растворителями.

2.8. Соответствие степени очистки металлических поверхностей виду защитного покрытия согласно табл. 1 следует проверять непосредственно перед нанесением защитного покрытия.

ПОДГОТОВКА БЕТОННОЙ ПОВЕРХНОСТИ

2.9. Бетонная поверхность, подготовленная к нанесению антикоррозионной защиты, не должна иметь выступающей арматуры, раковин, наплывов, околов ребер, масляных пятен, грязи и пыли.

Закладные изделия должны быть жестко закреплены в бетоне; фартуки закладных изделий устанавливают заподлицо с защищаемой поверхностью.

Места примыкания пола к колоннам, фундаментам под оборудование, стенам и другим вертикальным элементам должны быть замоноличены.

Опоры металлоконструкций должны быть обетонированы.

Влажность бетона в поверхностном слое толщиной 20 мм должна быть не более 4 %.

2.10. Бетонные поверхности, ранее подвергавшиеся воздействию кислых агрессивных сред, должны быть промыты чистой водой, нейтрализованы щелочным раствором или 4-5 %-ным раствором кальцинированной соды, вновь промыты и высушены.

2.11. Подготовленная бетонная поверхность в зависимости от вида защитного покрытия должна соответствовать требованиям табл. 2.

Таблица 2

Показатели

Значения показателей качества поверхности, подготовленной под защитные покрытия

лакокрасочные

мастичные, шпатлевочные и наливные на основе синтетических смол

оклеечные

футеровочные и облицовочные

1. Шероховатость:

класс шероховатости

3-III

2-III

3-III

Устанавливается в зависимости от свойств подслоя покрытия

суммарная площадь отдельных раковин и углублений на 1 м2, %, при глубине раковин, мм:

до 2

До 0,2

-

-

-

« 3

-

До 0,2

До 0,2

-

поверхностная пористость, %

До 5

До 20

До 10

-

2. Влажность поверхностная, % по массе

До 4

До 4

До 4

До 4

Примечания: 1. Влажность бетона для покрытий из водорастворимых составов не нормируется, но на поверхности не должно быть видимой пленки воды.

2. Класс шероховатости определяется по табл. 3.

Таблица 3

Класс шероховатости

Расстояние между выступами и впадинами, мм

Класс шероховатости

Расстояние между выступами и впадинами, мм

1-III

Св. 2,5 до 5,0

3-III

Св. 0,6 до 1,2

2-III

« 1,2 « 2,5

4-III

« 0,3 « 0,6

3. ЛАКОКРАСОЧНЫЕ ЗАЩИТНЫЕ ПОКРЫТИЯ

3.1. Нанесение лакокрасочных защитных материалов должно выполняться в следующей технологической последовательности:

нанесение и сушка грунтовок;

нанесение и сушка шпатлевок (при необходимости);

нанесение и сушка покрывных слоев; выдержка или термическая обработка покрытия.

3.2. Способ нанесения, толщина отдельных слоев, влажность воздуха и время сушки каждого слоя, общая толщина защитного покрытия определяются технической документацией, разработанной в соответствии с ГОСТ 21.513-83 и требованиями настоящего СНиП.

3.3. Лакокрасочные материалы перед применением должны быть перемешаны, отфильтрованы и иметь вязкость, соответствующую способу их нанесения.

3.4. Устройство армированных лакокрасочных покрытий следует выполнять в следующей технологической последовательности:

нанесение и сушка грунтовки;

нанесение клеящего состава с одновременной приклейкой и прикаткой армирующей ткани и выдержкой ее в течение 2-3 ч;

пропитка наклеенной ткани составом и его сушка;

послойное нанесение защитных составов с сушкой каждого слоя;

выдержка нанесенного защитного покрытия.

3.5. Подготовка стеклотканевых материалов заключается в раскрое полотнищ с учетом нахлестки на 100-120 мм в продольных и на 150-200 мм в поперечных стыках.

4. МАСТИЧНЫЕ, ШПАТЛЕВОЧНЫЕ И НАЛИВНЫЕ ЗАЩИТНЫЕ ПОКРЫТИЯ

4.1. Устройство мастичных, шпатлевочных и наливных защитных покрытий должно выполняться в следующей технологической последовательности:

наклейка стеклоткани в местах сопряжения защищаемых поверхностей для последующего устройства наливных покрытий;

нанесение и сушка грунтовок;

нанесение мастичных, шпатлевочных или наливных покрытий и их сушка.

Для подземных трубопроводов и резервуаров - послойное нанесение битумных слоев и армирующих оберток.

4.2. Состав, число слоев, время сушки, общая толщина защитного покрытия определяются технической документацией, разработанной в соответствии с ГОСТ 21.513-83 и требованиями настоящего СНиП.

4.3. Мастичные покрытия, приготовленные на составах из природных и синтетических смол; наливные покрытия и шпатлевки, приготовленные на полимерных составах; шпатлевочные покрытия, приготовленные на растворимом стекле, должны наноситься слоями толщиной не более 3 мм каждый.

4.4. Наливное защитное покрытие должно быть предохранено от механических воздействий в течение 2 сут. с момента его нанесения и выдержано не менее 15 сут. при температуре не ниже 15°С до ввода в эксплуатацию.

4.5. Защитное покрытие на основе горячих битумных или каменноугольных мастик должно быть предохранено от внешних механических воздействий до достижения температуры окружающего воздуха.

4.6. Обмазки, применяемые для защиты стальных закладных деталей сборных железобетонных конструкций; цементно-полистирольные, цементно-перхлорвиниловые и цементно-казеиновые, - должны иметь консистенцию, позволяющую наносить их за один раз слоем толщиной не минее 0,5 мм, а цинковые протекторные обмазки - не менее 0,15 мм.

4.7. Каждый слой обмазки должен быть высушен при температуре не ниже 15°С не менее:

30 мин - для цементно-полистирольных;

2 ч - для цементно-казеиновых;

4 ч - для цементно-перхлорвиниловых обмазок и металлических протекторных грунтов.

4.8. Металлические протекторные обмазки могут применяться как при положительных, так и при отрицательных (до минус 20°С) температурах и перед нанесением последующих покрытий должны выдерживаться, ч, не менее:

3 - при положительной температуре;

24 - « отрицательной             «                   до минус 15°С;

48 - «           «                            «                   ниже минус 15°С.

5. ЗАЩИТНЫЕ ПОКРЫТИЯ ИЗ ЖИДКИХ РЕЗИНОВЫХ СМЕСЕЙ

5.1. Нанесение защитных покрытий из жидких резиновых смесей должно выполняться в следующей технологической последовательности:

нанесение грунтовок;

нанесение покрытия из жидких резиновых смесей;

вулканизация или сушка покрытия.

5.2. Толщина покрытия определяется проектом.

5.3. Грунтовку защищаемой поверхности следует выполнять:

под покрытия из тиоколовых герметиков (У-30М) - клеями 88-Н, 88-НП, 78-БЦС-П, грунтами - эпоксидно-тиоколовым, хлорнаиритовым;

под покрытия из эпоксидно-тиоколовых герметиков (У-30 МЭС-5) - разбавленным герметиком У-30 МЭС-10;

под покрытия из наиритовых составов (наирит НТ) - хлорнаиритовым грунтом;

под дивинилстирольные герметики (типа 51Г-10) - разбавленным дивинилстирольным герметиком.

5.4. Покрытия на основе герметиков У-30М, У-30 МЭС-5 и гуммировочного состава на основе наирита НТ необходимо вулканизировать после нанесения всех слоев. Режим вулканизации указан в технической документации.

Покрытия на основе герметика 51Г-10 сушат при температуре 20°С.

5.5. Технология выполнения покрытия «Полан-М» заключается в нанесении:

двух грунтовочных слоев клея 88-Н или 78-БЦС-П;

одного слоя промежуточной композиции «П»;

защитных слоев композиции «З».

Технология выполнения покрытия «Полан-2М» заключается в нанесении:

двух слоев адгезионной композиции «А»;

защитных слоев композиции «З».

Технология выполнения покрытия «Полан-Б» заключается в нанесении:

слоя адгезионной композиции «А»;

слоя цементно-адгезионного состава на основе портландцемента марки 400 и адгезионной композиции «А»;

слоя промежуточной композиции «П»;

защитных слоев композиции «З».

5.6. Все композиции «Полан» наносятся послойно с сушкой каждого слоя в соответствии с технологической инструкцией.

5.7. К последующей футеровки после нанесения композиции «Полан» следует приступать после выдержки готового покрытия в течение 2 сут. при температуре поверхности не ниже 20°С.

6. ОКЛЕЕЧНЫЕ ЗАЩИТНЫЕ ПОКРЫТИЯ

6.1. Нанесение оклеечных защитных покрытий должно выполняться в следующей технологической последовательности:

нанесение и сушка грунтовок;

послойное наклеивание материалов;

обработки стыков (сварка или склейка);

сушка (выдержка) оклеенного покрытия.

6.2. На защищаемую поверхность перед наклейкой рулонных материалов на битумных мастиках должны быть нанесены грунтовки на основе битума, на синтетических клеях - грунтовки из этих же клеев.

Для наклейки полимерных липких лент на защищаемые трубопроводы и емкости их поверхность должна быть загрунтована полимерными или битумно-полимерными грунтовками.

6.3. Сушку первого слоя грунтовок на основе битума следует производить до отлипа, второго - в течение 1-2 ч. Сушку каждого слоя грунтовки из лаков БТ-783 необходимо производить в течение суток. Сушку первого слоя грунтовок из синтетического клея следует производить в течение 40-60 мин, второго - до отлипа. Сушку полимерных и битумно-полимерных грунтовок - до отлипа.

6.4. Перед наклейкой на защищаемую поверхность рулонные материалы должны быть очищены от минеральной посыпки, листовые - промыты мыльной и чистой водой (пластикат - обезжирен ацетоном); высушены и раскроены на заготовки. Пластины полиизобутилена, «Бутилкор-С», армированной поливинилхлоридной пленки должны быть выдержаны в распрямленном состоянии не менее 24 ч, поливинилхлоридный пластикат следует прогреть до температуры 60°С.

6.5. Заготовки листовых защитных материалов должны быть дважды прогрунтованы клеем того же состава, что и защищаемые поверхности с сушкой первого слоя грунтовки в течение 40-60 мин и второго - до отлипа.

6.6. При нанесении листовых и рулонных материалов на битумной мастике ее слой не должен превышать 3 мм, на клеях - 1 мм.

Стыки наклеиваемых заготовок защитных покрытий следует располагать на расстоянии не менее 80 мм от сварных швов металла.

6.7. При наклейке листовыми и рулонными материалами величина нахлестки полотнищ должна быть, мм:

25 - для поливинилхлоридного пластиката в сооружениях, работающих под налив. Поливинилхлоридный пластикат при защите полов допускается наклеивать встык;

40 - для полиизобутиленовых пластин на синтетических клеях со сваркой швов;

50 - для стеклотканевых материалов на синтетических смолах, активированной полиэтиленовой пленки, полиизобутиленовых пластин на синтетических клеях с герметизацией полиизобутиленовой пастой; листов «Бутилкор-С» на синтетических клеях для однослойного покрытия;

100 - для дублированного полиэтилена, гидроизола, полиизобутиленовых пластин на битуме, рубероида, стеклорубероида;

200 - для «Бутилкор-С» на синтетических клеях для второго слоя, армированной поливинилхлоридной пленки.

6.8. Стыки наклеенных пластикатных заготовок должны быть сварены в струе нагретого воздуха при температуре 200 ± 15°С путем прикатки свариваемого шва. Наклеенные заготовки из пластиката должны быть выдержаны перед последующей обработкой не менее 2 ч.

6.9. Способ герметизации стыков полиизобутиленовых пластин указывается в проекте.

6.10. При наклейке пластин полиизобутилена в один слой швы нахлестки должны быть усилены полосками полиизобутилена шириной 100-150 мм, а их кромки сварены с основным покрытием или приклеены к нему полиизобутиленовой пастой.

6.11. При однослойном покрытии склеенный шов из «Бутилкора-С» необходимо дополнительно промазывать двумя слоями пасты из «Бутилкора-С» с сушкой каждого слоя до полного высыхания (примерно 3 ч при температуре 15°С).

6.12. Швы в покрытии из армированной поливинилхлоридной пленки следует дополнительно проклеивать полосой шириной 100-120 мм из того же материала или неармированной поливинилхлоридной пленки с предварительно нанесенным и подсушенным в течение 8-10 мин слоем клея ГИПК-21-11.

6.13. Защитные покрытия из рулонных материалов, наклеенных на битумных составах, должны быть прошпатлеваны битумными мастиками. На горизонтальные покрытия мастики следует наносить слоями толщиной не более 10 мм, на вертикальные - слоями толщиной 2-3 мм каждый.

6.14. Покрытии, подлежащие последующей защите материалами на основе силикатных и цементных составов, должны быть затерты по слою из битумной неостывшей мастики или синтетических смол крупнозернистым кварцевым песком.

6.15. Через сутки после выполнения покрытия из армированной поливинилхлоридной пленки на ее поверхность наносится кистью один слой клея, в который втапливается сухой песок фракцией 1-2,5 мм. Укладка последующего покрытия по подготовленной таким образом поверхности допускается через 24 ч.

6.16. Перед выполнением облицовочных или футеровочных работ на оклеечное покрытие наносят шпатлевку, приготовленную из тех же материалов, что и связующий состав.

6.17. При изоляции трубопроводов и емкостей полимерными липкими лентами в зоне сварных швов для дополнительной его защиты по грунтовке наносят один слой липкой ленты шириной 100 мм, затем эту зону обертывают (с натяжением и обжатием) тремя слоями липкой лепты. Лента не должна на 2-3 мм доходить до оберток, имеющих повышенную влагонасыщенность, затем на полимерную липкую ленту накладывают защитную обертку.

6.18. При нанесении защитного покрытия из полимерных лент на участках стыков и повреждений необходимо следить за тем, чтобы переходы к существующему покрытию были плавными, а нахлест был не менее 100 мм.

7. ГУММИРОВОЧНЫЕ ЗАЩИТНЫЕ ПОКРЫТИЯ

7.1. Защита гуммировочными покрытиями должна выполняться в следующей технологической последовательности:

обкладка защищаемой поверхности резиновыми заготовками;

проверка сплошности обкладки дефектоскопом;

подготовка к вулканизации;

вулканизация резиновых обкладок.

7.2. На сварные швы, углы и другие выступающие части защищаемой поверхности предварительно должны быть наклеены полосы шириной до 50 мм и шпонки из гуммировочных материалов.

7.3. Технология выполнения гуммировочных работ должна соответствовать требованиям технологических инструкций.

7.4. Подготовленные защищаемые поверхности перед оклейкой гуммировочными материалами следует протереть бензином, просушить и промазать клеями, марки которых соответствуют гуммировочным материалам.

7.5. Заготовки перед наклейкой должны быть промазаны клеем и выдержаны в течение 40-60 мин. Заготовки следует наклеивать внахлестку, перекрывая стыки на 40-50 мм, или встык и прикатывать их роликами до удаления пузырьков воздуха. Места стыков при наклейке встык должны быть перекрыты лентами шириной 40 мм. Швы обкладки следует располагать на расстоянии не менее 80 мм от сварных швов металла.

7.6. Раскроенные заготовки следует приклеивать, как правило, предварительно сдублированными. В случае образования между листами резины воздушных пузырей резину необходимо проколоть тонкой иглой, смоченной клеем, и тщательно прикатать зубчатым роликом. Более чем в 3 слоя резину дублировать не рекомендуется. При толщине обкладки 6 мм рекомендуется вести гуммирование послойно в два приема.

7.7. Гуммирование оборудования следует начинать с обкладки заготовками внутренней поверхности, затем - штуцеров, патрубков, лазов и других отверстий.

7.8. Вулканизация гуммировочного покрытия осуществляется острым паром, горячей водой или 40 %-ным раствором хлористого кальция (при открытой вулканизации) и острым паром (при закрытой вулканизации под давлением).

8. МЕТАЛЛИЗАЦИОННЫЕ И КОМБИНИРОВАННЫЕ ЗАЩИТНЫЕ ПОКРЫТИЯ

8.1. Подготовленная с помощью дробеструйной очистки поверхность должна определяться величиной шероховатости, которая составляет от 6,3 до 55 мкм.

8.2. Разрыв во времени между окончанием дробеструйной очистки поверхности и началом нанесения металлизационного покрытия должен соответствовать следующим данным:

в закрытых помещениях при относительной влажности воздуха до 70 % - не более 6 ч;

на открытом воздухе в условиях, исключающих образования конденсата на металлической поверхности - не более 3 ч;

при влажности воздуха выше 90 % под навесом или внутри аппарата при условии, исключающем попадание влаги на защищаемую поверхность - не более 0,5 ч.

8.3. В условиях строительной площадки металлизационное покрытие наносят вручную газопламенным и электродуговым способами.

8.4. Проволока, используемая для создания металлизационного покрытия, должна быть гладкой, чистой, без перегибов и не иметь вспученных оксидов. При необходимости проволоку очищают от консервационной смазки растворителями, от загрязнений - наждачной бумагой № 0.

8.5. Металлизация вручную должна осуществляться путем последовательного нанесения взаимно перекрывающихся параллельных полос. Покрытия наносят в несколько слоев, при этом каждый последующий слой следует наносить так, чтобы его проход был перпендикулярен проходам предыдущего слоя.

8.6. Для обеспечения высокого качества металлизационного покрытия при напылении защитного металла необходимо соблюдать следующие условия:

расстояние от точки плавления проволоки до защищаемой поверхности должно быть в пределах 80-150 мм;

оптимальный угол нанесения металловоздушной струи должен быть 65-80°;

оптимальная толщина одного слоя должна быть 50-60 мкм;

температура защищаемой поверхности при нагреве не должна превышать 150°С.

8.7. При устройстве комбинированного защитного покрытия нанесение лакокрасочных покрытий на металлизационное следует выполнять в соответствии c разд. 3.

9. ОБЛИЦОВОЧНЫЕ И ФУТЕРОВОЧНЫЕ ЗАЩИТНЫЕ ПОКРЫТИЯ

9.1. Защита штучными материалами поверхности строительных конструкций и сооружений (облицовка) и технологического оборудования (футеровка) должна выполняться в следующей технологической последовательности:

приготовление химически стойких замазок (растворов);

нанесение и сушка грунтовки (при футеровке металлического оборудования без органического подслоя) или шпатлевки;

футеровка оборудования или облицовка строительных конструкций;

сушка футеровки или облицовки;

окисловка (при необходимости) швов.

9.2. Нанесение составов, имеющих кислые отвердители, на бетонную или стальную поверхности не допускается. Перед нанесением этих составов бетонные и стальные поверхности должны быть предварительно защищены промежуточным слоем материала, указываемого в проекте.

9.3. Облицовочные и футеровочные штучные материалы должны быть отсортированы и подобраны по размерам. Не допускается применять закислованные и замасленные материалы.

9.4. Перед облицовкой и футеровкой на битумных и полимерных составах штучные материалы должны быть огрунтованы по граням и с тыльной стороны соответствующими грунтовками.

9.5. Число слоев футеровки или облицовки и вид химически стойких замазок (растворов) указывают в проекте.

9.6. Для облицовки на битумных мастиках следует применять плитки толщиной не менее 30 мм.

9.7. Ширина швов при футеровке на кислотостойких растворах: для плитки - 4 мм; для кирпича - 6 мм.

9.8. Конструктивные размеры прослоек и швов при облицовке строительных конструкций и футеровке технологического оборудования штучными материалами на различных химически стойких замазках (растворах) приведены соответственно: для облицовки - в табл. 4, для футеровки - в табл. 5.

9.9. Футеровка и облицовка штучными изделиями на химически стойких силикатных замазках и цементно-песчаных растворах в зависимости от требований проекта может выполняться с заполнением швов одним составом, впустошовку с последующей разделкой швов или комбинированным способом с одновременным нанесением кислотоупорной силикатной замазки или цементно-песчаного раствора и полимерной замазки. Заполнение швов между штучными кислотоупорными материалами должно осуществляться выдавливанием замазки (раствора) с одновременным удалением выступившей части замазки (раствора). Швы между установленными впустошовку штучными материалами, подлежащие последующему заполнению, должны быть очищены от остатков замазки или раствора и просушены, а затем промазаны:

для силикатной замазки - 10 %-ным спиртовым раствором соляной кислоты;

для цементно-песчаного раствора, в случае разделки полимерной замазкой с кислым отвердителем - 10 %-ным водным раствором кремнефтористого магния или щавелевой кислоты.

После промазки перед заполнением швы должны быть просушены в течение суток.

9.10. Сушку облицовки и футеровки следует выполнять послойно в соответствии с технологическими инструкциями.

9.11. Футеровка на химически стойких замазках должна высушиваться при температуре не ниже 10 °С до достижения адгезионной прочности кислотоупорной силикатной замазки (1,5-2,0 МПа); замазки «Арзамит-5»: для кислотоупорных керамических изделий - 2,0-3,0 МПа, для углеграфитированных - 3,0-3,5 МПа.

9.12. Футеровку или облицовку на синтетических смолах следует выдерживать при температуре 15-20°С, как правило, в течение 15 сут. Допускается уменьшение сроков выдержки футеровки и облицовки по режиму, определяемому специальными инструктивными указаниями.

9.13. Окисловку швов, если она предусмотрена проектом, следует производить после сушки футеровки или облицовки путем двухкратной промазки 20-40 %-ным раствором серной или 10 %-ной соляной кислоты.

9.14. Футеровку оборудования производят с перевязкой швов.

Таблица 4

Вид работы

Материал

Толщина прослойки, мм

Ширина шва, мм

горизонтальная поверхность

вертикальная поверхность

1. Облицовка на химически стойких силикатных замазках, в том числе и комбинированным способом, по гидроизоляции из эластомеров и битумно-рулонных материалов

Кирпич

10

10

5

Плитка керамическая, шлакоситалловая, каменное литье

8

8

3

2. То же, с разделкой швов при облицовке впустошовку

Кирпич

10

10

8

Плитка керамическая, шлакоситалловая, каменное литье

8

8

5

3. Облицовка на цементно-песчаном растворе и в том числе комбинированным способом, по подстилающему слою либо по армированной стеклотканью лакокрасочной композиции

Кирпич

10

10

5

Плитка керамическая, шлакоситалловая, каменное литье

10

10

3

Плитка глазурованная

-

10

3

4. То же, с разделкой швов при облицовке впустошовку

Кирпич

10

10

8

Плитка керамическая, шлакоситалловая, каменное литье

10

10

5

5. Облицовка на цементно-песчаном растворе, в том числе комбинированным способом, по гидроизоляции из эластомеров и битумно-рулонных материалов

Кирпич

20

10

5

Плитка керамическая, шлакоситалловая, каменное литье

10

10

3

6. То же, с разделкой швов при облицовке впустошовку

Кирпич

20

10

8

Плитка керамическая, шлакоситалловая, каменное литье

10

10

5

7. Облицовка на замазках на основе органических смол по гидроизоляции из эластомеров и битумно-рулонных материалов

Кирпич

5

5

5

Плитка керамическая, шлакоситалловая, каменное литье

3

3

3

8. Облицовка на замазках на основе органических смол по подстилающему слою либо по армированной стеклотканью лакокрасочной композиции

Плитка керамическая, шлакоситалловая, каменное литье

3

3

3

9. Облицовка на битумных мастиках по гидроизоляции из эластомеров и битумно-рулонных материалов

Кирпич

5

3

5

Плитка керамическая

5

3

3

Таблица 5

Вид работы

Материал

Толщина прослойки, мм

Ширина шва, мм

1. Футеровка на химически стойких силикатных замазках, в том числе комбинированным способом

Кирпич

10

5

Плитка керамическая (прямая и фасонная), шлакоситалловая, каменное литье

8

3

2. То же, с разделкой швов при футеровке впустошовку

Кирпич

10

8

Плитка керамическая, шлакоситалловая, каменное литье

8

5

3. Футеровка на цементно-песчаном растворе, в том числе комбинированным способом

Кирпич

15

8

Плитка керамическая (прямая, фасонная), шлакоситалловая, каменное литье

15

3

4. То же, с разделкой швов при футеровке впустошовку

Кирпич

15

8

Плитка керамическая, шлакоситалловая, каменное литье

15

5

5. Футеровка на замазках арзамит, эпоксидной и др. на основе органических смол

Кирпич, блоки углеграфитированные

5

5

Плитка керамическая (прямая, фасонная), шлакоситалловая, каменное литье, АТМ-1

3

3

Примечания: 1. При кладке впустошовку глубина незаполнения замазкой (раствором) швов не должна превышать, мм: 20 - для кирпича и плитки толщиной более 50 мм; 15 - для плитки толщиной от 20 до 50 мм.

2. При облицовке и футеровке плитками толщиной менее 20 мм швы между ними не разделываются.

9.15. Оборудование и сборные части цилиндрических газоходов и трубопроводов допускается футеровать кислотоупорными штучными изделиями до их монтажа, при этом должен быть произведен дополнительный расчет указанных конструкций на монтажные нагрузки.

9.16. При футеровке аппаратов с коническими днищами кирпич укладывают кольцами, начиная от центра конуса и постоянно приближаясь к стенкам аппарата, чередуя прямой и клиновой кирпичи.

9.17. Облицовка полов должна производиться послойно по маякам, которые по окончании работ должны быть заменены материалами, предусмотренными проектом.

10. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ВЫПОЛНЕННЫХ РАБОТ

10.1. Производственный контроль качества работ должен осуществляться на всех этапах подготовки и выполнения антикоррозионных работ.

10.1.1. При входном контроле проверяют наличие и комплектность рабочей документации, соответствие материалов государственным стандартам и техническим условиям, а также производят освидетельствование защитных покрытий строительных конструкций и технологического оборудования, нанесенных на заводе-изготовителе.

10.1.2. При операционном контроле проверяют подготовку поверхности, соблюдение условий производства антикоррозионных работ (температуру и влажность окружающего воздуха и защищаемых поверхностей, чистоту сжатого воздуха), толщину отдельных слоев и общую толщину законченного защитного покрытия, полноту заполнения швов и их размеры при производстве футеровочных и облицовочных работ, время выдержки отдельных слоев и законченного защитного покрытия.

10.1.3. При приемочном контроле выполненных защитных покрытий проверяют их сплошность, сцепление с защищаемой поверхностью и толщину, герметичность слоев и сварных швов обкладки, полноту заполнения и размеры швов между штучными материалами футеровочных и облицовочных покрытий, ровность облицовочных покрытий.

При необходимости допускается вскрытие защитных покрытий, о чем делается соответствующая запись в журнале производства антикоррозионных работ, форма которого дана в обязательном приложении 1.

10.1.4. Результаты производственного контроля качества работ должны заноситься в журнал производства антикоррозионных работ.

10.2. По мере выполнения законченных промежуточных видов антикоррозионных работ должно производиться их освидетельствование. К законченным промежуточным видам антикоррозионных работ следует относить: основание (защищаемую поверхность), подготовленное под выполнение последующих работ; огрунтовку поверхностей (независимо от числа нанесенных слоев грунта); непроницаемый подслой защитного покрытия; каждое полностью законченное промежуточное покрытие одного вида (независимо от числа нанесенных слоев); специальную обработку поверхности защитного покрытия (вулканизацию гуммировочного покрытия, окисловку швов футеровочного или облицовочного покрытия).

10.3. Результаты освидетельствования промежуточных видов работ следует оформлять актом, форма которого приведена в СНиП 3.01.01-85.

10.4. После окончания всех работ по защите от коррозии следует производить освидетельствование и приемку защитного покрытия в целом с оформлением соответствующего акта, форма которого дана в обязательном приложении 2.

10.5. Методы проверки показателей качества защитных покрытий приведены в обязательном приложении 3.

xn--h1ajhf.xn--p1ai

СНиП 2.03.11-85 - Защита строительных конструкций от коррозии.

СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА

ЗАЩИТА СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ ОТ КОРРОЗИИ

СНиП 2.03.11-85

МОСКВА 1985

РАЗРАБОТАНЫ НИИЖБ Госстроя СССР (д-р техн. наук, проф. С.Н. Алексеев - руководитель темы, д-р техн. наук, проф. Ф.М. Иванов, кандидаты техн. наук М.Г. Булгакова, Ю.А. Саввина); ЦНИИ проектстальконструкция им. Мельникова Госстроя СССР - раздел 5 (д-р техн. наук, проф. А.И. Голубев, канд. техн. наук А.М. Щляфирнер); ЦНИИСК им. Кучеренко Госстроя СССР - раздел 3 (канд. техн. наук, проф. А.Б. Шолохова, А.В. Беккер) с участием института Проектхимзащиты Минмонтажспецстроя СССР (С.К. Бачурина, С.Н. Шульженко, Т.Г. Кустова), ВНИПИ Теплопроект Минмонтажспецстроя СССР (канд. техн. наук Б.Д. Тринкер), ЦНИИП сельстроя Минсельстроя СССР, МИСИ им. В.В. Куйбышева Минвуза СССР, Гипроморнефтегаза Мингазпрома, ВИЛСа Минавиапрома, ВНИКТИ стальконструкции Минмонтажспецстроя СССР.

ВНЕСЕНЫ НИИЖБ Госстроя СССР.

ПОДГОТОВЛЕНЫ К УТВЕРЖДЕНИЮ Главтехнормированием Госстроя СССР (Ф.В. Бобров, И.И. Крупницкая).

С введением в действие СНиП 2.03.11-85 «Защита строительных конструкций от коррозии» с 1 января 1986 года утрачивают силу:

п. 1 постановления Госстроя СССР от 12 июля 1973 г. № 124 «Об утверждении главы СНиП II-8.9-73 «Антикоррозионная защита строительных конструкций зданий и сооружений. Нормы проектирования»;

постановление Госстроя СССР от 17 апреля 1975 г. № 57 «О частичном изменении постановления Госстроя СССР от 12 июля 1973 года № 124 и дополнение главы СНиП II-28-73 «Защита строительных конструкций от коррозии»;

п. 1 постановления Госстроя СССР от 17 сентября 1976 г. № 148 «Об утверждении «Инструкции по защите железобетонных конструкций от коррозии, вызываемой блуждающими токами» (СНиП 65-76);

постановление Госстроя СССР от 28 сентября 1979 г. № 181 «Об изменении главы СНиП II-28-73 «Защита строительных конструкций от коррозии».

Изменение № 1 СНиП 2.03.11-85 утвержденное постановлением Минстроя России от 5.08.96 г. № 18-59 и введенное в действие с 1.01.97 г. внесено в текст документа, измененные пункты отмечены *.

При пользовании нормативным документом следует учитывать утвержденные изменения строительных норм и правил и государственных стандартов, публикуемые в журнале «Бюллетень строительной техники» и информационном указателе «Государственные стандарты России».

Государственный строительный комитет СССР

(Госстрой СССР)

Строительные нормы и правила

СНиП 2.03.11-85

Защита строительных конструкций от коррозии

Взамен СНиП II-28-73*,

СНиП 65-76

Настоящие нормы распространяются на проектирование защиты от коррозии строительных конструкций (бетонных, железобетонных, стальных, алюминиевых, деревянных, каменных и асбестоцементных) зданий и сооружений при воздействии агрессивных сред с температурой от минус 70 до плюс 50°С.

Нормы не распространяются на проектирование защиты строительных конструкций от коррозии, вызываемой радиоактивными веществами, а также на проектирование конструкций из специальных бетонов (полимербетонов, кислото-, жаростойких бетонов).

Проектирование реконструкции зданий и сооружений должно предусматривать анализ коррозионного состояния конструкций и защитных покрытий с учетом вида и степени агрессивности среды в новых условиях эксплуатации.

Внесены НИИЖБ

Госстроя СССР

Утверждены постановлением Государственного строительного комитета СССР по делам строительства от 30 августа 1985 г. № 137

Срок введения в действие 1 января 1986 г.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Защиту строительных конструкций следует осуществлять применением коррозионно-стойких для данной среды материалов и выполнением конструктивных требований (первичная защита), нанесением на поверхности конструкций металлических, оксидных, лакокрасочных, металлизационно-лакокрасочных и мастичных покрытий, смазок, пленочных, облицовочных и других материалов (вторичная защита), а также применением электрохимических способов.

1.2. По степени воздействия на строительные конструкции среды разделяются на неагрессивные, слабоагрессивные, среднеагрессивные и сильноагрессивные.

По физическому состоянию среды разделяются на газообразные, твердые и жидкие.

По характеру действия среды разделяются на химически и биологически активные.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

1.3. Защиту поверхности строительных конструкций, изготавливаемых на заводе, следует осуществлять в заводских условиях.

1.4. С целью снижения степени агрессивного воздействия среды на строительные конструкции при проектировании необходимо предусматривать:

разработку генеральных планов предприятий, объемно-планировочных и конструктивных решений с учетом розы ветров и направленности потока грунтовых вод;

технологическое оборудование с максимально возможной герметизацией, приточно-вытяжную вентиляцию, отсосы в местах наибольшего выделения паров, газов и пылей.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

1.5. При проектировании строительных конструкций должны быть предусмотрены такие формы сечения элементов конструкций, при которых исключается или уменьшается возможность застоя агрессивных газов, а также скопление жидкостей и пыли на их поверхности.

1.6. При проектировании защиты строительных конструкций от коррозии производств, связанных с изготовлением и применением пищевых продуктов, кормов для животных, а также помещений для пребывания людей и животных, следует учитывать санитарно-гигиенические требования к защитным материалам и возможное агрессивное действие дезинфицирующих средств.

2. БЕТОННЫЕ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ КОНСТРУКЦИИ

2.1. При проектировании бетонных и железобетонных конструкций, предназначенных для эксплуатации в агрессивной среде, их коррозионную стойкость следует обеспечивать применением коррозионно-стойких материалов, добавок, повышающих коррозионную стойкость бетона и его защитную способность для стальной арматуры, снижением проницаемости бетона технологическими приемами, установлением требований к категории трещиностойкости, ширине расчетного раскрытия трещин, толщине защитного слоя бетона.

В случае недостаточной эффективности названных выше мер должна быть предусмотрена защита поверхности конструкции:

лакокрасочными покрытиями;

оклеечной изоляцией из листовых и пленочных материалов;

облицовкой, футеровкой или применением изделий из керамики, шлакоситалла, стекла, каменного литья, природного камня;

штукатурными покрытиями на основе цементных, полимерных вяжущих, жидкого стекла, битума;

уплотняющей пропиткой химически стойкими материалами.

2.2. Меры защиты железобетонных конструкций от коррозии следует проектировать с учетом вида и особенностей защищаемых конструкций, технологии их изготовления, возведения и условий эксплуатации.

2.3. Для бетонных и железобетонных конструкций следует предусматривать бетон нормируемой проницаемости.

Проницаемость бетона характеризуется прямыми показателями (маркой бетона по водонепроницаемости или коэффициентом фильтрации). Косвенные показатели (водопоглощение бетона и водоцементное отношение) являются ориентировочными и дополнительными к прямым.

Показатели проницаемости бетона приведены в табл. 1.

Таблица 1

Условные обозначения показателя проницаемости бетона

Показатели проницаемости бетона

прямые

косвенные

марка бетона по водонепроницаемости

коэффициент фильтрации, см/с (при равновесной влажности), Kf

водопоглощение, % по массе

водоцементное отношение В/Ц, не более

Н - бетон нормальной проницаемости

W4

Св. 2·10-9 до 7·10-9

Св. 4,7 до 5,7

0,6

П - бетон пониженной проницаемости

W6

Св. 6·10-10 до 2·10-9

Св. 4,2 до 4,7

0,55

О - бетон особо низкой проницаемости

W8

Св. 1·10-10 до 7·10-10

До 4,2

0,45

Примечания: 1. Коэффициент фильтрации и марку бетона по водонепроницаемости следует определять по ГОСТ 12730.5-84; водопоглощение бетона - по ГОСТ 12730.3-78.

2. Показатели водопоглощения и водоцементного отношения, приведенные в табл. 1, относятся к тяжелому бетону. Водопоглощение легких бетонов следует определять умножением значений, приведенных в табл. 1, на коэффициент, равный отношению средней плотности тяжелого бетона к средней плотности легкого бетона. Водоцементное отношение легких бетонов следует определять умножением значения, приведенного в табл. 1, на 1,3.

3. Далее в тексте настоящих норм оценка проницаемости бетона приведена по показателю водонепроницаемости.

СТЕПЕНЬ АГРЕССИВНОГО ВОЗДЕЙСТВИЯ СРЕД

2.4.* Степени агрессивного воздействия сред на конструкции из бетона и железобетона приведены:

газообразных сред - в табл. 2;

твердых сред - в табл. 3;

грунтов выше уровня грунтовых вод - в табл. 4;

жидких неорганических сред - в табл. 5, 6, 7;

жидких органических сред и биологически активных сред - в табл. 8 и 8а.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

Степень агрессивного воздействия сред на конструкции из армоцемента принимается как для конструкций из железобетона по табл. 2 и 3.

Таблица 2

Влажностный режим помещений

Зона влажности (по СНиП II-3-79**)

Группа газов (по обязательному приложению 1)

Степень агрессивного воздействия газообразных сред на конструкции из

бетона

железобетона

Сухой

Сухая

А

В

С

D

Неагрессивная

Неагрессивная

Неагрессивная

Неагрессивная

Неагрессивная

Неагрессивная

Слабоагрессивная

Среднеагрессивная

Нормальный

Нормальная

А

В

С

D

Неагрессивная

Неагрессивная

Неагрессивная

Слабоагрессивная

Неагрессивная

Слабоагрессивная

Среднеагрессивная

Сильноагрессивная

Влажный или мокрый

Влажная

А

В

С

D

Неагрессивная

Неагрессивная

Слабоагрессивная

Среднеагрессивная

Слабоагрессивная

Среднеагрессивная

Сильноагрессивная

Сильноагрессивная

Примечания: 1. Для конструкций отапливаемых зданий, на поверхностях которых допускается образование конденсата, степень агрессивного воздействия среды устанавливается как для конструкций в среде с влажным режимом помещений.

2. При наличии в газообразной среде нескольких агрессивных газов степень агрессивного воздействия среды определяется по наиболее агрессивному газу.

Таблица 3

Влажностныйрежим помещений

Зона влажности (по СНиП II-3-79)

Растворимость твердых сред в воде 1;2 и их гигроскопичность

Степень агрессивного воздействия твердых сред на конструкции из

бетона

железобетона

Сухой

Сухая

Хорошо растворимые малогигроскопичные

Неагрессивная

Слабоагрессивная

Хорошо растворимые гигроскопичные

Слабоагрессивная

Среднеагрессивная

Нормальный

Нормальная

Хорошо растворимые малогигроскопичные

Слабоагрессивная

Слабоагрессивная

Хорошо растворимые гигроскопичные

Слабоагрессивная

Среднеагрессивная3

Влажный или мокрый

Влажная

Хорошо растворимые малогигроскопичные

Слабоагрессивная

Среднеагрессивная4

Хорошо растворимые гигроскопичные

Среднеагрессивная 3

Среднеагрессивная

___________

1 Перечень наиболее распространенных растворимых солей и их характеристики приветны в справочном приложении 2. В качестве агрессивных солей по отношению к бетону и железобетону следует рассматривать приведенные в справочном приложении 2 хлориды, сульфаты, нитраты.

2 Присутствие малорастворимых веществ не влияет на агрессивность.

3 Степень агрессивного воздействия следует уточнять одновременно с требованиями табл. 5, 6, 7 с учетом агрессивности образующегося раствора.

4 Соли, содержащие хлориды, следует относить к сильноагрессивной среде.

2.5. При определении степени агрессивного воздействия среды на конструкции, находящиеся внутри отапливаемых помещений, влажностный режим следует принимать по табл. 1 СНиП II-3-79, а на конструкции, находящиеся внутри неотапливаемых зданий, на открытом воздухе и в грунтах выше уровня грунтовых вод, - по прил. 1 СНиП II-3-79.

2.6. Оценка степени агрессивного воздействия сред, указанных в табл. 5, дана по отношению к бетону на любом из цементов, отвечающих требованиям ГОСТ 10178-76 и ГОСТ 22266-76.

Таблица 4*

Зона влажности (по СНиП II-3-79**)

Показатель агрессивности, мг на 1 кг грунта

Степень агрессивного воздействия грунта на бетонные и железобетонные конструкции

сульфатов в пересчете на  - для бетонов на

хлоридов в пересчете на Сl- для бетонов на

портландцементе по ГОСТ 10178-76

портландцементе по ГОСТ 10178-76 с содержанием С3S не более 65 %, С3А не более 7 %, C3A + C4AF не более 22 % и шлакопортландцементе

сульфатостойких цементах по ГОСТ 22266-76

портландцементе, шлакопортландцементе по ГОСТ 10178-76 и сульфатостойких цементах по ГОСТ 22266-76

Сухая

Св. 500 до 1000

Св. 3000 до 4000

Св. 6000 до 12000

Св. 400 до 750

Слабоагрессивная

Св. 1000 до 1500

Св. 4000 до 5000

Св. 12 000 до 15 000

Св. 750 до 7500

Среднеагрессивная

Св. 1500

Св. 5000

Св. 15 000

Св. 7500

Сильноагрессивная

Нормальная и влажная

Св. 250 до 500

Св. 1500 до 3000

Св. 3000 до 6000

Св. 250 до 500

Слабоагрессивная

Св. 500 до 1000

Св. 3000 до 4000

Св. 6000 до 8000

Св. 500 до 5000

Среднеагрессивная

Св. 1000

Св. 4000

Св. 8000

Св. 5000

Сильноагрессивная

Примечания: 1. Показатели агрессивности по содержанию хлоридов учитываются только для железобетонных конструкций независимо от марки бетона по водонепроницаемости. При одновременном содержании сульфатов их количество пересчитывается на содержание хлоридов умножением на 0,25 и суммируется с содержанием хлоридов.

2. Показатели агрессивности по содержанию сульфатов приведены для бетона марки по водонепроницаемости W4. При оценке степени агрессивного воздействия на бетон марки по водонепроницаемости W6 показатели следует умножать на 1,3, для бетона марки по водонепроницаемости W8 - на 1,7.

3. При наличии грунтовой воды оценка агрессивности среды производится в зависимости от химического состава грунтовой воды по табл. 5, 6, 7.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

Таблица 5

Показатель агрессивности

Показатель агрессивности жидкой среды1 для сооружений, расположенных в грунтах с Кf свыше 0,1 м/сут, в открытом водоеме и для напорных сооружений при марке бетона по водонепроницаемости

Степень агрессивного воздействия жидкой неорганической среды на бетон

W4

W6

W8

Бикарбонатная щелочность, мг-экв/л (град)*

Св. 0 до 1,05

-

-

Слабоагрессивная

Водородный показатель рН**

Св. 5,0 до 6,5

Св. 4,0 до 5,0

Св. 3,5 до 4,0

Слабоагрессивная

Св. 4,0 до 5,0

Св. 3,5 до 4,0

Св. 3,0 до 3,5

Среднеагрессивная

Св. 0 до 4,0

Св. 0 до 3,5

Св. 0 до 3,0

Сильноагрессивная

Содержание агрессивной углекислоты, мг/л

Св. 10 до 40

Св. 40***

-

Слабоагрессивная

Св. 40***

-

-

Среднеагрессивная

Содержание магнезийных солей, мг/л, в пересчете на ион Mg2+

Св. 1000 до 2000

Св. 2000 до 3000

Св. 3000 до 4000

Слабоагрессивная

Св. 2000 до 3000

Св. 3000 до 4000

Св. 4000 до 5000

Среднеагрессивная

Св. 3000

Св. 4000

Св. 5000

Сильноагрессивная

Содержание аммонийных солей, мг/л, в пересчете на ион

Св. 100 до 500

Св. 500 до 800

Св. 800 до 1000

Слабоагрессивная

Св. 500 до 800

Св. 800 до 1000

Св. 1000 до 1500

Среднеагрессивная

Св. 800

Св. 1000

Св. 1500

Сильноагрессивная

Содержание едких щелочей мг/л, в пересчете на ионы Nа+ и K+

Св. 50000 до 60000

Св. 60000 до 80000

Св. 80000 до 100000

Слабоагрессивная

Св. 60000 до 80000

Св. 80000 до 100000

Св. 100000 до 150000

Среднеагрессивная

Св. 80000

Св. 100000

Св. 150000

Сильноагрессивная

Суммарное содержание хлоридов, сульфатов2, нитратов и др. солей, мг/л, при наличии испаряющих поверхностей

Св. 10000 до 20000

Св. 20000 до 50000

Св. 50000 до 60000

Слабоагрессивная

Св. 20000 до 50000

Св. 50000 до 60000

Св. 60000 до 70000

Среднеагрессивная

Св. 50000

Св. 60000

Св. 70000

Сильноагрессивная

1 При оценке степени агрессивного воздействия среды в условиях эксплуатации сооружений, расположенных в слабофильтрующих грунтах с Кf менее 0,1 м/сут, значения показателей данной таблицы должны быть умножены на 1,3.

2 Содержание сульфатов в зависимости от вида и минералогического состава цемента не должно превышать пределов, указанных в табл. 4 и 6.

* При любом значении бикарбонатной щелочности среда неагрессивна по отношению к бетону с маркой по водонепроницаемости W6 и более, а также W4 при коэффициенте фильтрации грунта Кf ниже 0,1 м/сут.

** Оценка агрессивного воздействия среды по водородному показателю рН не распространяется на растворы органических кислот высоких концентраций и углекислоту.

*** При превышении значений показателей агрессивности, указанных в табл. 5, степень агрессивного воздействия среды по данному показателю не возрастает.

Таблица 6

Цемент

Показатель агрессивности жидкой среды 1 с содержанием сульфатов в пересчете на ионы , мг/л, для сооружений, расположенных в грунтах с Кf св. 0,1 м/сут, в открытом водоеме и для напорных сооружений при содержании ионов НСО3- , мг-экв/л

Степень агрессивного воздействия жидкой неорганической среды на бетон марки по водонепроницаемости W4*

св. 0,0 до 3,0

св. 3,0 до 6,0

св. 6,0

Портландцемент по ГОСТ 10178-76

Св. 250 до 500

Св. 500 до 1000

Св. 1000 до 1200

Слабоагрессивная

Св. 500 до 1000

Св. 1000 до 1200

Св. 1200 до 1500

Среднеагрессивная

Св. 1000

Св. 1200

Св. 1500

Сильноагрессивная

Портландцемент по ГОСТ 10178-76 с содержанием в клинкере С3S не более 65 %, С3А не более 7 %, С3A + С4АF не более 22 % и шлакопортландцемент

Св. 1500 до 3000

Св. 3000 до 4000

Св. 4000 до 5000

Слабоагрессивная

Св. 3000 до 4000

Св. 4000 до 5000

Св. 5000 до 6000

Среднеагрессивная

Св. 4000

Св. 5000

Св. 6000

Сильноагрессивная

Сульфатостойкие цементы по ГОСТ 22266-76

Св. 6000 до 8000

Св. 6000 до 8000

Св. 8000 до 12000

Слабоагрессивная

Св. 6000 до 8000

Св. 8000 до 12000

Св. 12000 до 15000

Среднеагрессивная

Св. 8000

Св. 12000

Св. 15000

Сильноагрессивная

1 При оценке степени агрессивности среды в условиях эксплуатации сооружений, расположенных в слабофильтрующих грунтах с Кf менее 0,1 м/сут, значения показателей данной таблицы должны быть умножены на 1,3.

* При оценке степени агрессивности среды для бетона марки по водонепроницаемости W6 значения показателей данной таблицы должны быть умножены на 1,3, для бетона марки по водонепроницаемости W8 - на 1,7.

Таблица 7

Содержание хлоридов в пересчете на Cl-, мг/л

Степень агрессивного воздействия жидкой неорганической среды на арматуру железобетонных конструкций при

постоянном погружении

периодическом смачивании

До 500

Неагрессивная

Слабоагрессивная

Св. 500 до 5000

Неагрессивная

Среднеагрессивная

Св. 5000

Слабоагрессивная

Сильноагрессивная

Примечания: 1. Понятие периодического смачивания охватывает зоны переменного горизонта жидкой среды и капиллярного подсоса.

2. При одновременном содержании в жидкой среде сульфатов и хлоридов количество сульфатов пересчитывается на содержание хлоридов умножением на 0,25 и суммируется с содержанием хлоридов.

3. Коррозионная стойкость конструкций, подвергающихся действию морской воды средней и сильной степени агрессивности, должна обеспечиваться первичной защитой.

Таблица 8*

Среда

Степень агрессивного воздействия жидких органических сред на бетон при марке по водонепроницаемости

W4

W6

W8

Масла:

минеральные

Слабоагрессивная

Слабоагрессивная

Неагрессивная

растительные

Среднеагрессивная

Среднеагрессивная

Слабоагрессивная

животные

»

»

»

Нефть и нефтепродукты:

сырая нефть1

»

»

»

сернистая нефть

»

Слабоагрессивная

»

сернистый мазут1

»

»

»

дизельное топливо1

Слабоагрессивная

»

Неагрессивная

керосин 1

»

»

»

бензин

Неагрессивная

Неагрессивная

»

Растворители:

предельные углеводороды (гептан, октан, декан и т.д.)

»

»

»

ароматические углеводороды (бензол, толуол, ксилол, хлорбензол и т.д.)

Слабоагрессивная

»

»

кетоны (ацетон, метилэтилкетон, диэтилкетон и т.д.)

»

Слабоагрессивная

»

Кислоты:

водные растворы кислот (уксусная, лимонная, молочная и т.д.) концентрацией св. 0,05 г/л

Сильноагрессивная

Сильноагрессивная

Сильноагрессивная

жирные водонерастворимые кислоты (каприловая, капроновая и т.д.)

»

»

»

Спирты:

одноатомные

Слабоагрессивная

Неагрессивная

Неагрессивная

многоатомные

Среднеагрессивная

Среднеагрессивная

Слабоагрессивная

Мономеры:

хлорбутадиен

Сильноагрессивная

Сильноагрессивная

Среднеагрессивная

стирол

Слабоагрессивная

Слабоагрессивная

Неагрессивная

Амиды:

карбамид (водные растворы с концентрацией от 50 до 150 г/л)

»

»

»

то же, св. 150 г/л

Среднеагрессивная

Среднеагрессивная

Слабоагрессивная

дициандиамид (водные растворы с концентрацией до 10 г/л)

Слабоагрессивная

Слабоагрессивная

»

диметилформамид (водные растворы с концентрацией от 20 до 50 г/л)

Среднеагрессивная

»

»

то же, св. 50 г/л

Сильноагрессивная

Среднеагрессивная

Среднеагрессивная

Прочие органические вещества:

фенол (водные растворы с концентрацией до 10 г/л)

Среднеагрессивная

»

»

формальдегид (водные растворы с концентрацией от 20 до 50 г/л)

Слабоагрессивная

Слабоагрессивная

Неагрессивная

то же, св. 50 г/л

Среднеагрессивная

Среднеагрессивная

Слабоагрессивная

дихлорбутен

»

»

»

тетрагидрофуран

»

Слабоагрессивная

»

сахар (водные растворы с концентрацией св. 0,1 г/л)

Слабоагрессивная

»

Неагрессивная

1 Степень агрессивного воздействия к элементам конструкций резервуаров для хранения нефти и нефтепродуктов приведена в п. 2.57.

Таблица 8а

Среда

Степень агрессивного воздействия биологически активных сред на бетон

Грибы

Слабоагрессивная

Тионовые бактерии

От слабоагрессивной до сильно агрессивной в зависимости от концентрации сероводорода по таблице 2 и приложении 4

Примечание. Концентрация сероводорода рассчитывается проектной организацией в зависимости от состава сточных вод и конструктивных характеристик коллектора.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

2.7. Степень агрессивного воздействия сред, указанных в табл. 5 и 6, следует снижать на одну ступень для бетона массивных малоармированных конструкций (толщина свыше 0,5 м, процент армирования до 0,5).

2.8. Степень агрессивного воздействия сред, указанных в табл. 5, 6 и 7, приведена для сооружений при величине напора жидкости до 0,1 МПа (1 атм).

ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ И КОНСТРУКЦИЯМ

2.9. Бетон железобетонных конструкций зданий и сооружений с агрессивными средами следует принимать марки по водонепроницаемости W4 и выше по табл. 5-11.

К бетону железобетонных конструкций, подвергающемуся воздействию агрессивных жидких сред (хлоридов, сульфатов, нитратов и других солей), при наличии испаряющих поверхностей по табл. 5, и одновременно попеременному замораживанию и оттаиванию, должны предъявляться требования по морозостойкости, выше указанных в табл. 9 СНиП 2.03.01-84.

К бетону железобетонных конструкций, подвергающихся воздействию агрессивных жидких сред (хлоридов, сульфатов, нитратов и других солей при наличии испаряющихся поверхностей) и одновременному переменному замораживанию и оттаиванию, должны предъявляться требования по морозостойкости. Испытания на морозостойкость должны выполняться по ГОСТ 10060.2-95.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

2.10. Для бетонных и железобетонных конструкций зданий и сооружений с агрессивными средами необходимо предусматривать следующие виды цементов:

портландцемент, портландцемент с минеральными добавками, шлакопортландцемент, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 10178-76;

сульфатостойкие цементы, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 22266-76;

глиноземистый цемент, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 969-77;

напрягающий цемент.

2.11. В газообразных и твердых средах (см. табл. 2 и 3) следует применять цементы, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 10178-76.

В жидких и твердых средах с содержанием сульфатов (см. табл. 3, 4 и 6) следует применять сульфатостойкие цементы, шлакопортландцементы и портландцемент.

В жидких средах, агрессивных по показателю бикарбонатной щелочности (см. табл. 5), следует применять портландцемент с минеральными добавками, шлакопортландцемент или пуццолановый портландцемент.

В жидких средах, агрессивных по суммарному содержанию солей (см. табл. 5), допускается применение глиноземистого цемента при условии соблюдения требования к температурному режиму твердения бетона.

Таблица 9

Арматурная сталь групп

Арматурная сталь классов

Категория требований к трещиностойкости железобетонных конструкций и предельно допустимая ширина непродолжительного и продолжительного раскрытия трещин, мм, при степени агрессивного воздействия газообразной и твердой среды на железобетон 1

слабоагрессивная

среднеагрессивная

сильноагрессивная

I

A-I, A-II, A-III, B-I, Bp-I

A-IIIв, A-IV, Aт-IVK

Aт-III, Aт-IIIC

Не допускается к применению

Не допускается к применению

II

Ат-IVC, Aт-VCK, Ат-VIK

1

В-II, Вр-II, К-7, К-19

1

III

A-V, A-VI, Ат-V, Aт-VI

1

Не допускается к применению

В-II, Вр-II, К-7, К-19 (при диаметре проволок менее 3,5 мм)

1

1

1 Над чертой - категория требований к трещиностойкости; под чертой - допустимая ширина непродолжительного и продолжительного (в скобках) раскрытия трещин.

* Конструкции должны быть отнесены к 1-й категории требований по трещиностойкости при наличии сред, содержащих хлор, пыль хлористых, азотнокислых и роданистых солей, хлористый водород, сероводород.

** В случае, когда среднеагрессивная степень воздействия определяется только влажностью и наличием углекислого газа, категорию требований по трещиностойкости и ширине раскрытия трещин допускается принимать как для слабоагрессивной среды.

Примечание. Термически упрочненная стержневая арматура с индексами «К» является стойкой против коррозионного растрескивания, «С» - свариваемой, «СК» - свариваемой, стойкой против коррозионного растрескивания.

Таблица 10

Арматурная сталь групп (см. табл. 9)

Толщина защитного слоя бетона для сборных конструкций и элементов, мм (над чертой) и марка по водонепроницаемости бетона (под чертой) при степени агрессивного воздействия газообразной и твердой среды

слабоагрессивной

среднеагрессивной

сильноагрессивной

I

20

W4

20

W6

25

W8

II

25

W4

25

W6

25

W8

III

25

W6*

25

W8

25

W8

* При проволочной арматуре классов В-II, Вр-II, К-7 и К-19 следует предусматривать применение бетона марки W8.

Для конструкций с предварительно напряженной арматурой применение глиноземистого цемента не допускается.

В конструкциях, к бетону которых предъявляются требования по водонепроницаемости марок свыше W6, допускается применение напрягающего цемента марок свыше НЦ10.

2.12. В качестве мелкого заполнителя следует предусматривать кварцевый песок (отмучиваемых частиц не более 1 % по массе по ГОСТ 10268-80), а также пористый песок, отвечающий требованиям ГОСТ 9759-83.

2.13. В качестве крупного заполнителя следует предусматривать фракционированный щебень изверженных пород, гравий и щебень из гравия, отвечающие требованиям ГОСТ 10268-80. Следует использовать щебень изверженных пород марки не ниже 800, гравий и щебень из гравия - не ниже Др12.

Щебень из осадочных пород (водопоглощением не выше 2 % и марки не ниже 600), если они однородны и не содержат слабых прослоек, допускается применять для конструкций, эксплуатируемых в газообразных, твердых и жидких средах при любой степени агрессивного воздействия (кроме жидких сред, имеющих водородный показатель ниже, чем в слабоагрессивной среде, см. табл. 5).

Для конструкционных легких бетонов следует предусматривать заполнители по ГОСТ 9757-83.

Наличие и количество в заполнителях вредных примесей должно быть указано в соответствующей документации и учитываться при проектировании бетонных и железобетонных конструкций.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

2.14. Мелкий и крупный заполнители должны быть проверены на содержание потенциально реакционно-способных пород. В качестве мер защиты от внутренней коррозии за счет потенциально реакционно-способных пород и снижения взаимодействия заполнителя со щелочами цемента следует предусматривать:

подбор состава бетона при минимальном расходе цемента;

изготовление бетона на цементах с содержанием щелочи не более 0,6 % в расчете на Na2О;

изготовление бетона на портландцементах с минеральными добавками, пуццолановом портландцементе и шлакопортландцементе;

введение в состав бетона гидрофобизующих и газовыделяющих добавок.

При потенциально реакционно-способных заполнителях не допускается введение в бетон в качестве добавок солей натрия или калия.

2.15. Воду для затворения бетонной смеси необходимо применять в соответствии с требованиями ГОСТ 23732-79.

2.16. Для повышения стойкости бетона железобетонных конструкций, эксплуатируемых в агрессивных средах, следует использовать добавки, снижающие проницаемость бетона или повышающие его химическую стойкость, а также повышающие защитную способность бетона по отношению к арматуре.

В состав бетона, в том числе в составы вяжущего, заполнителей и воды затворения не допускается введение хлористых солей для железобетонных конструкций:

с напрягаемой арматурой;

с ненапрягаемой проволочной арматурой класса В-I диаметром 5 мм и менее;

эксплуатируемых в условиях влажного или мокрого режима;

изготовляемых с автоклавной обработкой;

подвергающихся электрокоррозии.

Не допускается также введение хлористых солей в состав бетонов и растворов для инъецирования каналов, а также для замоноличивания швов и стыков сборных и сборно-монолитных конструкций.

2.17. Расчет железобетонных конструкций, подверженных воздействию агрессивных сред, следует производить по СНиП 2.03.01-84 с учетом настоящих норм по категории требований к трещиностойкости и предельно допустимой ширине раскрытия трещин. При этом Категорию требований к трещиностойкости железобетонных конструкций, а также предельно допустимую ширину раскрытия трещин следует назначать с учетом класса применяемой арматурной стали и в зависимости от степени агрессивного воздействия среды.

Для конструкций, предназначенных к эксплуатации в газообразных и твердых агрессивных средах, эти требования приведены в табл. 9, а для жидких агрессивных сред - в табл. 11.

При определении ширины непродолжительного раскрытия трещин, приведенной в табл. 9 и 11, допускается:

принимать ветровую нагрузку в размере 30 % нормативного значения;

учитывать крановую нагрузку от одного мостового или подвесного крана на каждом крановом пути. При этом ширина непродолжительного раскрытия трещин от нагрузок, предусмотренных СНиП 2.01.07-85, не должна превышать значений, нормируемых СНиП 2.03.01-84.

Примечание. При расчете сооружений типа башен, дымовых труб, опор ЛЭП, мачт, для которых ветровая нагрузка является определяющей, ветровую нагрузку необходимо учитывать полностью.

Таблица 11

Степень агрессивного воздействия среды по табл. 4, 7, 8*

Требования к железобетонным конструкциям при воздействии жидких агрессивных сред

категория требований к трещиностойкости и предельно допустимая ширина непродолжительного и продолжительного раскрытия трещин1, мм, в зависимости от группы арматурной стали (см. табл. 9)

толщина защитного слоя не менее, мм

марки по водонепроницаемости бетона, не менее, в зависимости от группы арматурной стали (см. табл. 9)

I

II

III

I

II

III

Слабоагрессивная

20

W4

W6

W6

Среднеагрессивная

30

W6

W6

W6

Сильноагрессивная

Не допускается к применению

30

W6

W6

-

1 Над чертой - категория требований к трещиностойкости, под чертой - допустимая ширина непродолжительного и продолжительного (в скобках) раскрытия трещин.

* Степень агрессивности жидкой среды по табл. 8 следует учитывать только для сырой и сернистой нефти и сернистого мазута.

** Сталь класса Ат-IIIС не допускается к применению.

Примечание. Требования данной таблицы не распространяются на проектирование железобетонных труб для подземных трубопроводов.

2.18. Арматурные стали по степени опасности коррозионного повреждения подразделяются на три группы (см. табл. 9 и 10).

Для армирования предварительно напряженных конструкций, эксплуатируемых в агрессивных средах, предпочтительнее предусматривать арматурные стали II группы.

2.19. Требования к толщине защитного слоя и водонепроницаемости бетона при воздействии газообразных и твердых агрессивных сред изложены в табл. 10, а при воздействии жидких сред - в табл. 11.

2.20. Толщину защитного слоя тяжелого и легкого бетонов конструкций плоских плит, полок ребристых плит и полок стеновых панелей допускается принимать равной 15 мм для слабоагрессивной и среднеагрессивной степени воздействия газообразной среды и равной 20 мм - для сильноагрессивной степени независимо от класса арматурных сталей.

Толщину защитного слоя монолитных конструкций следует принимать на 5 мм более значений, указанных в табл. 10, 11.

Для предварительно напряженных железобетонных конструкций 2-й категории трещиностойкости ширину непродолжительного раскрытия трещин следует принимать на 0,05 мм более при повышении толщины защитного слоя на 10 мм.

2.21. При применении оцинкованной арматуры в средах слабой и средней степени агрессивного воздействия толщину защитного слоя допускается уменьшать на 5 мм или повышать проницаемость бетона на одну ступень. При этом марка бетона по водонепроницаемости должна быть не ниже W4.

2.22. Для конструкций 3-й категории трещиностойкости не допускается предусматривать применение проволоки классов В-I и Вр-I диаметром менее 4 мм.

2.23. Предварительно напряженные конструкции для зданий с агрессивными средами не допускается изготавливать способом натяжения арматуры на затвердевший бетон.

2.24. Арматурные канаты для предварительно напряженных железобетонных конструкций следует предусматривать из проволоки диаметром не менее 2,5 мм в наружных и не менее 2,0 мм - во внутренних слоях.

2.25. Применение бетонных и железобетонных конструкций из легких бетонов в агрессивных средах допускается при соответствии их водонепроницаемости требованиям табл. 10, 11.

2.26. Несущие конструкции из легких бетонов на пористых заполнителях с водопоглощением свыше 14 % по объему для применения в агрессивных средах не допускаются.

2.27. Ограждающие конструкции из легких и ячеистых бетонов для производств с агрессивными газообразными и твердыми средами следует применять по табл. 12.

2.28. Конструкции из армоцемента допускается применять в слабоагрессивной газообразной и твердой средах. В газообразной среде толщина защитного слоя должна быть не менее 4 мм, водопоглощение бетона - не более 8 % при защите арматурных сеток и проволок цинковым покрытием толщиной не менее 30 мкм или при защите поверхности конструкций лакокрасочным покрытием III группы. В твердой среде в дополнение к указанным мерам следует осуществлять одновременно защиту арматуры и поверхности конструкции.

2.29. При обетонировании стальных закладных деталей соединительных элементов, не имеющих защитных покрытий, толщина защитного слоя и марка бетона по водонепроницаемости должны соответствовать требованиям, предъявляемым к бетону стыкуемых конструкций.

Таблица 12

Степень агрессивного воздействия среды в помещении

Требования к защите ограждающих конструкций

из легких бетонов (плотной и поризованной структур)

из ячеистых бетонов автоклавного твердения на цементном или смешанном вяжущем

Слабоагрессивная

Применение конструкций допускается при наличии изолирующего слоя из тяжелого или легкого конструкционного бетона со стороны воздействия агрессивной среды

Применение конструкций допускается при защите арматуры специальными покрытиями и поверхности бетона пароизолирующим лакокрасочным покрытием

Среднеагрессивная

Применение конструкций допускается при наличии изолирующего слоя из тяжелого или легкого конструкционного бетона с лакокрасочным покрытием со стороны воздействия агрессивной среды

Не допускается к применению

Сильноагрессивная

Не допускается к применению

То же

Примечания: 1. Марка по водонепроницаемости изолирующего слоя из тяжелого или легкого конструкционного бетона должна соответствовать требованиям табл. 10.

2. В зданиях и сооружениях, где агрессивные среды характеризуются влажным или мокрым режимом помещений и наличием углекислого газа, допускается применение конструкций из легких бетонов без лакокрасочной защиты, а ячеистых бетонов - с защитой для слабоагрессивной среды. Группы покрытий приведены в табл. 13.

ЗАЩИТА ОТ КОРРОЗИИ ПОВЕРХНОСТЕЙ БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

2.30. Защиту поверхностей конструкций следует предусматривать в случаях, указанных в табл. 13, и назначать в зависимости от вида и степени агрессивного воздействия среды.

2.31. При проектировании конструкций следует предусматривать:

лакокрасочные покрытия - при действии газообразных и твердых сред (аэрозоли);

лакокрасочные толстослойные (мастичные) покрытия - при действии жидких сред, при непосредственном контакте покрытия с твердой агрессивной средой;

оклеечные покрытия - при действии жидких сред, в грунтах, в качестве непроницаемого подслоя в облицовочных покрытиях;

облицовочные покрытия, в том числе из полимербетонов, - при действии жидких сред, в грунтах, в качестве защиты от механических повреждений оклеечного покрытия;

пропитку (уплотняющую) химически стойкими материалами - при действии жидких сред, в грунтах;

гидрофобизацию - при периодическом увлажнении водой или атмосферными осадками, образовании конденсата, в качестве обработки поверхности до нанесения грунтовочного слоя под лакокрасочные покрытия;

биоцидные материалы - при воздействии бактерий, выделяющих кислоты, и грибов.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

2.32. Лакокрасочные, оклеечные и облицовочные покрытия в соответствии с их защитными свойствами подразделяются на четыре группы (защитные свойства групп покрытий повышаются от первой к четвертой).

Лакокрасочные материалы, используемые для защиты поверхностей железобетонных конструкций, приведены в справочном приложении 3.

Трещиностойкие лакокрасочные покрытия следует предусматривать для конструкций, деформации которых сопровождаются раскрытием трещин в пределах, указанных в табл. 9 и 11.

Лакокрасочные толстослойные (мастичные), оклеечные и облицовочные покрытия для защиты поверхностей железобетонных конструкций, контактирующих с жидкой агрессивной средой, приведены в справочном приложении 4.

Не допускается применение лакокрасочных покрытий, рулонных, листовых материалов, а также композиций герметиков на основе битума в жидких органических средах (масла, нефтепродукты, растворители).

Все материалы, применяемые для защиты от коррозии, следует сопровождать сертификатом качества.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

2.33. Для защиты подошвы бетонных и железобетонных фундаментов и сооружений следует предусматривать устройство изоляции, стойкой к воздействию агрессивной среды.

2.34. Боковые поверхности подземных бетонных и железобетонных конструкций, контактирующих с агрессивной грунтовой водой или грунтом, следует защищать согласно рекомендуемому приложению 5 с учетом возможного повышения уровня грунтовых вод и их агрессивности в процессе эксплуатации сооружения.

При наличии в грунтах водорастворимых солей свыше 1 % массы грунта для районов со средней месячной температурой самого жаркого месяца свыше 25°С при средней месячной относительной влажности воздуха менее 40 % необходимо устройство гидроизоляции всех поверхностей фундаментов.

Таблица 13

Среда

Степень агрессивного воздействия среды

Группы покрытий (над чертой) и толщина1 покрытия, мм (под чертой)

лакокрасочных

оклеечных

облицовочных

обычных

толстослойных (мастичных)

Газообразная, твердая

Слабоагрессивная

-

-

-

Среднеагрессивная

-

-

-

Сильноагрессивная

-

-

-

Жидкая

Слабоагрессивная

-

-

II

Среднеагрессивная

-

III-IV

III

Сильноагрессивная

-

IV

IV

1 Толщина включает все элементы покрытия.

* Покрытия I и II групп следует применять при наличии требований к отделке.

** Покрытия III группы следует применять в среде при наличии газов группы В и при влажном и мокром режиме помещений (или во влажной зоне), а также для защиты внутренней поверхности ограждающих конструкций из легких и ячеистых бетонов.

2.35. При наличии жидких агрессивных сред бетонные и железобетонные фундаменты под металлические колонны и оборудование, а также участки поверхностей других конструкций, примыкающих к полу, должны быть защищены химически стойкими материалами на высоту не менее 300 мм от уровня чистого пола. При систематическом попадании на фундаменты жидкостей средней и сильной степени агрессивного воздействия необходимо предусматривать устройство поддонов. Участки поверхностей конструкций, где невозможно технологическими мероприятиями избежать облива или обрызга агрессивными жидкостями, должны иметь местную дополнительную защиту оклеечными, облицовочными или другими покрытиями.

2.36. Трубопроводы подземных коммуникаций, транспортирующие агрессивные по отношению к бетону или железобетону жидкости, должны быть расположены в каналах или тоннелях и быть доступны для систематического осмотра.

Сточные лотки, приямки, коллекторы, транспортирующие агрессивные жидкости, должны быть удалены от фундаментов зданий, колонн, стен, фундаментов под оборудование не менее чем на 1 м.

2.37. Поверхности забивных и вибропогружаемых свай должны быть защищены механически прочными покрытиями или пропиткой, сохраняющими защитные свойства в процессе погружения. При этом бетон для свай следует принимать марки по водонепроницаемости не ниже W6.

При защите поверхности свай лакокрасочными (мастичными) покрытиями или пропиткой несущую способность забивных свай следует уточнять путем испытаний.

2.38. Для конструкций, в которых устройство защиты поверхности затруднено (буронабивные сваи, конструкции, возводимые методом «стена в грунте», и т.п.), необходимо применять первичную защиту специальными видами цементов, заполнителей, подбором составов бетона, введением добавок, повышающих стойкость бетона, и т.п.

2.39. В деформационных швах ограждающих конструкций должны быть предусмотрены компенсаторы из оцинкованной, нержавеющей или гуммированной стали, полиизобутилена или других материалов и установка их на химически стойкой мастике с плотным закреплением. Конструкция деформационного шва должна исключать возможность проникания через него агрессивной среды. Герметизация стыков и швов ограждающих конструкций должна быть предусмотрена путем заполнения зазоров герметиками.

2.40. Защиту от коррозии необетонируемых стальных закладных деталей и соединительных элементов железобетонных конструкций следует предусматривать:

лакокрасочными покрытиями (по справочному приложению 3) в помещениях с сухим или нормальным влажностным режимом при неагрессивной и слабоагрессивной степени воздействия среды;

металлическими покрытиями (цинковыми и алюминиевыми) в помещениях с влажным или мокрым режимом при неагрессивной и слабоагрессивной степени воздействия среды;

комбинированными покрытиями (лакокрасочными по металлизационному слою) при средней и сильной степени агрессивного воздействия среды.

На соприкасающиеся плоскости соединяемых сваркой закладных деталей и соединительных элементов допускается не наносить защитных покрытий.

2.41. Закладные детали и соединительные элементы в стыках наружных ограждающих конструкций, подвергающиеся увлажнению атмосферной влагой, конденсатом, промышленными водами, независимо от степени агрессивного воздействия среды должны быть защищены металлическими или комбинированными покрытиями.

2.42. Защита соединительных элементов и поверхностей закладных деталей, полностью доступных для возобновления на них покрытий в процессе эксплуатации, независимо от степени агрессивного воздействия среды должна предусматривать лакокрасочные покрытия.

2.43. При действии на конструкцию сред с сильноагрессивной степенью воздействия, в которых комбинированные покрытия (с металлическим подслоем на основе цинка или алюминия) не являются стойкими, необетонируемые закладные детали и соединительные элементы железобетонных конструкций должны быть предусмотрены из химически стойких в данной среде сталей.

2.44. Для защиты закладных деталей в конструкциях из бетонов автоклавного твердения должны быть предусмотрены алюминиевые покрытия.

Алюминиевые покрытия следует предусматривать также для защиты закладных деталей и соединительных элементов в конструкциях зданий и сооружений с агрессивными газообразными средами, содержащими сернистый газ и сероводород. Покрытые алюминием закладные детали, находящиеся в контакте с бетоном, должны быть подвергнуты дополнительной защитной обработке до обетонирования конструкций.

2.45. Толщина металлизационных покрытий и металлизационного слоя в комбинированных покрытиях должна быть для цинковых и алюминиевых покрытий не менее 120 мкм.

Толщина цинковых покрытий, получаемых горячим цинкованием, должна быть не менее 50 мкм, а гальваническим способом - не менее 30 мкм,

Примечание. При толщине слоя алюминиевого покрытия свыше 120 мкм следует перед сваркой закладных деталей удалять покрытие с места наложения сварного шва.

2.46. В случаях, когда защиту от коррозии бетонных и железобетонных конструкций невозможно обеспечить мерами, предусмотренными в настоящих нормах, следует применять конструкции из химически стойких бетонов - полимербетонов или кислотостойких бетонов.

ПОЛЫ

2.47. Гидроизоляцию пола следует выбирать в зависимости от интенсивности воздействия жидких сред на пол согласно СНиП II-В.8-71 и степени агрессивного воздействия этих сред.

При малой интенсивности и слабой степени агрессивного воздействия должна быть предусмотрена окрасочная изоляция.

При средней и большой интенсивности воздействия жидких сред слабоагрессивной степени воздействия или при малой интенсивности воздействия сред средней и сильноагрессивной степени воздействия следует предусматривать оклеечную изоляцию, выполняемую из рулонных материалов на основе битумов или рулонных и листовых полимерных материалов.

При большой интенсивности воздействия жидких сред сильноагрессивной степени воздействия должна предусматриваться усиленная оклеечная изоляция. Усиленная изоляция должна предусматриваться также под каналами и сточными лотками с распространением ее на расстояние 1 м в каждую сторону.

Материалы для защиты полов приведены в рекомендуемых приложениях 6 и 7.

Для отвода смывных вод и технологических агрессивных растворов с полов должны предусматриваться сточные каналы и лотки, доступные для осмотра и ремонта, с максимальной протяженностью их прямолинейных участков.

2.48. При проектировании полов на грунте в случае средней и большой интенсивности воздействия средне- и сильноагрессивных сред должна дополнительно предусматриваться изоляция под подстилающим слоем независимо от наличия грунтовых вод и их уровня.

2.49. Фундаменты под оборудование, располагаемые на уровне пола или выше, должны иметь единую с конструкцией пола сплошную гидроизоляцию. Для сохранения целостности следует предусматривать устройство компенсаторов или другие подобные меры.

ДЫМОВЫЕ, ГАЗОДЫМОВЫЕ, ВЕНТИЛЯЦИОННЫЕ И КАНАЛИЗАЦИОННЫЕ ТРУБЫ,

ЕМКОСТНЫЕ СООРУЖЕНИЯ И ТРУБОПРОВОДЫ

(Измененная редакция. Изм. № 1).

2.50. Для железобетонных труб с агрессивной газообразной внутренней средой следует применять бетон класса прочности не ниже ВЗО, по морозостойкости - марки не менее F200, по водонепроницаемости - марки не менее W8.

2.51. Для железобетонного ствола дымовых и газодымовых труб а также канализационных труб с агрессивными газовыми средами, содержащими соединения серы, необходимо применять бетон на сульфатостойком портландцементе или сульфатостойком портландцементе с минеральными добавками. Допускается применение портландцементов с минеральными добавками, в клинкере которых содержание трехкальциевого алюмината С3А не превышает 7 %.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

2.52. В качестве заполнителей для бетона труб следует применять фракционированный щебень из изверженных пород и кварцевый или полевошпатовый песок.

Для бетона канализационных труб допускается применять заполнители из карбонатных пород, отвечающие требованиям, изложенным в п. 2.13.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

2.53. Защиту внутренней поверхности стволов железобетонных дымовых и газодымовых труб, а также наружных поверхностей участков зоны окутывания при температуре до 80 °С следует выполнять в зависимости от степени агрессивного воздействия среды лакокрасочными покрытиями согласно табл. 13 и справочному приложению 3.

2.54. Участки стволов труб и фундаментов, на которых возможно образование конденсата, должны быть защищены мастичными или оклеечными защитными покрытиями с устройством прижимной футеровки.

Следует при строительстве канализационного трубопровода на участках с сильноагрессивными средами применять железобетонные трубы с внутренним чехлом из полиэтилена, поливинилхлорида и др.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

2.55. Для футеровки дымовых труб следует применять кислотоупорный или глиняный кирпич на кислотостойкой замазке или растворе.

Для футеровки газодымовых труб необходимо применять кислотоупорный кирпич на кислотостойкой замазке.

Для футеровки вентиляционных железобетонных труб должны быть применены фасонная кислотоупорная керамика и кислотоупорный кирпич на полимерной или кислотостойкой замазке.

2.56. Защиту наружных поверхностей фундаментов труб и газоходов следует предусматривать в соответствии с требованиями по защите подземных конструкций от коррозии.

2.57. Для емкостных сооружений и подземных трубопроводов степень агрессивного воздействия жидких сред следует определять по табл. 5-8.

Для внутренних поверхностей днищ и стенок резервуаров для хранения нефти и нефтепродуктов воздействие на конструкции сырой нефти и мазута следует оценивать как среднеагрессивное, а воздействие мазута, дизельного топлива и керосина - как слабоагрессивное. Для внутренних поверхностей покрытия резервуаров воздействие перечисленных жидкостей следует оценивать как слабоагрессивное.

2.58. Требования к железобетонным конструкциям емкостных сооружений в зависимости от степени агрессивного воздействия среды следует принимать по табл. 11.

В емкостных сооружениях для нефти и нефтепродуктов должен быть применен бетон марки по водонепроницаемости не менее W8.

2.59. Методы защиты от коррозии внутренних поверхностей конструкций емкостных сооружений следует принимать по табл. 13 и справочному приложению 4.

2.60. Емкостные сооружения, заглубленные в грунт, должны иметь наружную гидроизоляцию, исключающую доступ грунтовой влаги к поверхности железобетона.

2.61. Железобетонные трубы подземных трубопроводов следует защищать от коррозии методами электрохимической защиты при содержании хлорионов в водной вытяжке из грунтов (ГОСТ 9.015-74) или в грунтовых водах, мг/л:

для виброгидропрессованных труб (ГОСТ 12586.0-83)                                   св. 500;

для труб со стальным сердечником:

при марке по водонепроницаемости защитного слоя

бетона W4 и допустимой ширине раскрытия трещин 0,1 мм                          св. 300;

при марке по водонепроницаемости защитного слоя бетона

менее W4 и допустимой ширине раскрытия трещин 0,2 мм                           св. 150.

При проектировании электрохимической защиты необходимо предусматривать мероприятия, обеспечивающие непрерывную электрическую проводимость по металлу железобетонных трубопроводов.

ОСОБЕННОСТИ ЗАЩИТЫ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

ОТ ЭЛЕКТРОКОРРОЗИИ

2.62. Защита от электрокоррозии должна быть предусмотрена:

при наличии блуждающих токов от установок постоянного тока для:

железобетонных конструкций зданий и сооружений отделений электролиза;

конструкций сооружений электрифицированного на постоянном токе рельсового транспорта;

трубопроводов, коллекторов, фундаментов и других протяженных подземных конструкций зданий и сооружений, расположенных в поле тока от постороннего источника;

от действия переменного тока при использовании железобетонных конструкций в качестве заземляющих устройств.

2.63. Опасность коррозии блуждающими токами следует устанавливать по величинам потенциала арматура - бетон или по плотности тока утечки с арматуры. Показатели опасности приведены в табл. 14.

2.64. Состояние железобетонных конструкций зданий и сооружений отделений электролиза и железобетонных конструкций электрифицированного на постоянном токе рельсового транспорта является заведомо опасным, в связи с чем при проектировании этих конструкций следует в обязательном порядке предусматривать мероприятия по защите от электрокоррозии.

Опасность электрокоррозии подземных железобетонных конструкций, расположенных в поле тока от постороннего источника, и необходимость их защиты от электрокоррозии должны быть установлены на основе расчетов или электрических измерений

напряженности блуждающих токов в грунте или на существующих близлежащих аналогичных железобетонных конструкциях.

2.65. Опасность коррозии переменным током промышленной частоты для конструкций, используемых в качестве заземляющих устройств, определяется плотностью тока, длительно стекающего с внешней поверхности арматуры подземных конструкций в грунт, превышающей 10 мА/дм2.

2.66. Способы защиты железобетонных конструкций от коррозии блуждающими токами подразделяются на следующие группы:

I - ограничение токов утечки, выполняемое на источниках блуждающих токов;

II - пассивная защита, выполняемая на железобетонных конструкциях;

III - активная (электрохимическая) защита, выполняемая на железобетонных конструкциях, если пассивная защита невозможна или недостаточна.

При проектировании железобетонных конструкций зданий и сооружений отделений электролиза и сооружений электрифицированного на постоянном токе рельсового транспорта следует предусматривать способы защиты от электрокоррозии I и II групп.

2.67. Пассивная защита железобетонных конструкций, зданий и сооружений отделений электролиза и сооружений электрифицированного на постоянном токе рельсового транспорта должна обеспечиваться:

применением марки бетона по водонепроницаемости не ниже W6;

исключением применения бетонов с добавками, понижающими электросопротивление бетона, в том числе ингибирующими коррозию стали;

назначением толщины защитного слоя бетона не менее 20 мм, а для опор контактной сети - не менее 16 мм;

ограничением ширины раскрытия трещин не более 0,1 мм для предварительно напряженных конструкций и не более 0,2 мм для обычных конструкций.

Таблица 14

Конструкции

Здания и сооружения

Основные показатели опасности в анодных и знакопеременных зонах1

потенциал арматура-бетон по отношению к медно-сульфатному электроду, В

плотность тока утечки с арматуры, мА/дм2

Подземные

Указанные в п. 2.62 при содержании С1 в грунтовой воде до 0,2 г/л*

Св. 0,5

Св. 0,6

Надземные

Отделений электролиза расплавов, сооружения промышленного рельсового транспорта

Св. 0,5

Св. 0,6

Отделений электролиза водных растворов

Св. 0,0

Св. 0,6

1 Приведенные показатели действительны при условии защиты арматуры бетоном в конструкциях с шириной раскрытия трещин не более указанной в п. 2.67. При наличии в защитном слое бетона трещин с шириной раскрытия, более указанной в п. 2.67, показатели опасности электрокоррозии следует принимать по ГОСТ 9.015-74.

* Определение содержания ионов хлора в грунтовой воде производится в соответствии с ГОСТ 9.015-74.

2.68. В бетон конструкций, находящихся в поле тока от постороннего источника, не допускается вводить добавки хлористых солей, а в бетон предварительно напряженных конструкций, армированных сталью классов Ат-IV, Ат-V, Ат-VI, A-V и A-VI, - добавки хлористых солей, нитратов и нитритов.

2.69. Для защиты от электрокоррозии зданий и сооружений отделений электролиза следует предусматривать:

устройство электроизоляционных швов в железобетонных перекрытиях, железобетонных площадках для обслуживания электролизеров, в подземных железобетонных конструкциях;

применение полимербетона для конструкций, примыкающих к электронесущему оборудованию (опор, балок и фундаментов под электролизеры, опорных столбов под шинопроводы, опорных балок и фундаментов под оборудование, соединенное с электролизерами) в отделениях электролиза водных растворов;

мероприятия по предотвращению облива раствором конструкций (устройство защитных козырьков и т.п.);

защиту поверхностей фундаментов покрытиями, рекомендуемыми для защиты от коррозии подземных конструкций;

не допускается стальное армирование фундаментов под электролизеры при их установке на уровне или ниже уровня грунта, каналов, желобов и др. конструкций в отделениях электролиза водных растворов.

2.70. Для защиты от электрокоррозии железобетонных конструкций сооружений рельсового транспорта следует предусматривать установку электроизолирующих деталей и устройств, обеспечивающих электрическое сопротивление не менее 10000 Ом цепи заземления опор контактной сети и деталей крепления контактной сети к элементам конструкций мостов, эстакад, тоннелей и т.п.

2.71. При использовании железобетонных конструкций в качестве заземляющих устройств следует предусматривать соединение арматуры всех элементов конструкций (а также закладных деталей, устанавливаемых в железобетонные колонны для присоединения электрического технологического оборудования) в непрерывную электрическую цепь по металлу путем сварки арматуры или закладных деталей соприкасающихся элементов конструкций. При этом не должна меняться расчетная схема работы конструкций.

2.72. Не допускается использование в качестве заземлителей железобетонных фундаментов, подвергающихся средней и сильной степени агрессивного воздействия, а также железобетонных конструкций для заземления электроустановок, работающих на постоянном электрическом токе.

Таблица 15

Условия эксплуатации конструкций

Деревянные конструкции и их элементы

Характер увлажнения

Степень агрессивного воздействия биологических агентов при влажностном режиме помещений (над чертой) или зоне влажности (под чертой) (по СНиП II-3-79**)

сухой, нормальный

сухая, нормальная

влажный, мокрый

влажная

Внутри помещений или под навесом

Элементы несущих конструкций, связи, прогоны, элементы внутренних перегородок, стен, подвесных потолков и др.

Газообразная среда

Неагрессивная

Слабоагрессивная

Опорные элементы конструкций, места пересечения с конструкциями из других материалов, лаги, доски пола, коробки оконных и дверных блоков, элементы цоколей, ограждающих конструкций

Периодическое увлажнение и промерзание

Среднеагрессивная

Элементы несущих конструкций, связи, прогоны, обшивки ограждающих конструкций

Конденсационное увлажнение

Среднеагрессивная

Элементы плит покрытий, каркас ограждающих конструкций

То же

Сильноагрессивная

На открытом воздухе

Верхние строения открытых сооружений, открытые элементы кровли, элементы мостов

Атмосферные осадки

Среднеагрессивная

Опоры ЛЭП, столбы, сваи, элементы мостов.

Контакт с грунтом

Сильноагрессивная

Конструкции береговых сооружений, градирни, элементы мостов

Зона переменного уровня воды

Сильноагрессивная

3. ДЕРЕВЯННЫЕ КОНСТРУКЦИИ

3.1. Агрессивное воздействие на деревянные конструкции оказывают биологические агенты - дереворазрушающие грибы и др., вызывая биологическую коррозию древесины, а также химически агрессивные среды (газообразные, твердые, жидкие), вызывая химическую коррозию древесины.

3.2. Степень агрессивного воздействия на древесину биологических агентов следует принимать по табл. 15.

Степени воздействия химически агрессивных сред на конструкции из древесины приведены: газообразных - в табл. 16, твердых - в табл. 17, жидких неорганических сред - в табл. 18, жидких органических - в табл. 19.

3.3. При проектировании деревянных конструкций для эксплуатации в химических средах средней и сильной степени агрессивного воздействия действие биологических агентов не учитывается.

3.4. Конструктивные решения зданий и сооружений должны обеспечивать возможность периодического осмотра деревянных конструкций и возобновления защитных покрытий.

3.5. Для деревянных конструкций, предназначенных к эксплуатации в химических средах средней и сильной степени агрессивного воздействия, необходимо предусматривать следующие дополнительные требования:

для изготовления конструкций следует применять древесину хвойных пород (сосна, ель и др.);

склеивание элементов конструкций должно осуществляться фенольными, резорциновыми и фенольно-резорциновыми клеями;

несущие конструкции следует проектировать из элементов сплошного сечения (клееных, брусчатых).

В качестве ограждающих конструкций следует применять клееные фанерные панели. Допускается применение дощатых кровельных настилов и обшивок стеновых панелей при условии обеспечения требуемой защиты их от коррозии.

3.6. Конструкции следует проектировать с минимальным количеством металлических соединительных деталей и с применением химически стойких материалов (модифицированной полимерами древесины, стеклопластиков и др.). При применении металлических соединительных деталей должна быть предусмотрена их защита от коррозии.

3.7. Защита деревянных конструкций от коррозии, вызываемой воздействием биологических агентов, предусматривает антисептирование, консервирование, покрытие лакокрасочными материалами или поверхностную пропитку составами комплексного действия. При воздействии химически агрессивных сред следует предусматривать покрытие конструкций лакокрасочными материалами или поверхностную пропитку составами комплексного действия.

3.8. Способы защиты деревянных конструкций от коррозии, вызываемой биологическими агентами, приведены в табл. 20.

Способы защиты деревянных конструкций от коррозии, вызываемой газообразными, твердыми и жидкими средами, приведены в табл. 21.

Перечень лакокрасочных материалов для зашиты древесины приведен в справочном приложении 8.

Перечень составов для антисептирования и консервирования древесины приведен в справочном приложении 9.

Перечень составов комплексного действия для поверхностной пропитки древесины приведен в справочном приложении 10.

Таблица 16

Влажностный помещений режим

Зона влажности (по СНиП II-3-79**)

Группа газов (см. обязательное приложение 2 )

Степень агрессивного воздействия газообразных сред на древесину

Сухой

Сухая

А

Неагрессивная

В

»

С

»

D

Слабоагрессивная

Нормальный

Нормальная

А

Неагрессивная

В

»

С

Слабоагрессивная

D

Среднеагрессивная

Влажный или мокрый

Влажная

А

Неагрессивная

В

Слабоагрессивная

С

»

D

Среднеагрессивная

Примечания: 1. Для конструкций отапливаемых зданий, на поверхностях которых допускается образование конденсата, степень агрессивного воздействия среды устанавливается как для конструкций в помещениях с влажным или мокрым режимом.

2. При наличии в газообразной среде нескольких агрессивных газов степень агрессивного воздействия среды определяется по наиболее агрессивному газу.

Таблица 17

Влажностный режим помещений

Зона влажности (по СНиП II-3-79**)

Растворимость твердых сред в воде 1 и их гигроскопичность

Степень агрессивного воздействия твердых сред на древесину

Сухой

Сухая

Малорастворимые

Неагрессивная

Хорошо растворимые, малогигроскопичные

»

Хорошо растворимые, гигроскопичные

Слабоагрессивная

Нормальный

Нормальная

Малорастворимые

Неагрессивная

Хорошо растворимые, малогигроскопичные

Слабоагрессивная

Хорошо растворимые, гигроскопичные

Влажный или мокрый

Влажная

Малорастворимые

Неагрессивная

Хорошо растворимые, малогигроскопичные

Слабоагрессивная

Хорошо растворимые, гигроскопичные

Среднеагрессивная

1 Перечень наиболее распространенных растворимых солей и их характеристики приведены в справочном приложении 2.

Таблица 18

Среда

Концентрация, %

Степень агрессивного воздействия неорганических жидких сред на древесину1

Вода:

Неагрессивная

речная

-

озерная

-

морская

-

Кислота:

До 10

Слабоагрессивная

фосфорная

» 5

серная

» 5

азотная

» 5

Аммиак

Кислота:

Среднеагрессивная

серная

Св. 5 до 10

азотная

» 5 » 10

соляная

» 5

фосфорная

Св. 10

Аммиак

» 5 » 10

Щелочи

До 2 и св. 30

Кислота:

Сильноагрессивная

серная

Св. 10

азотная

» 10

соляная

» 5

Щелочи

Св. 2 до 30

1 При температуре сред 45-50 °С степень агрессивного воздействия повышается на одну ступень.

Таблица 19

Среда

Степень агрессивного воздействия органических жидких сред на древесину

Нефть и нефтепродукты

Неагрессивная

Масла: минеральные, растительные, животные

»

Растворы органических кислот: уксусная, лимонная, щавелевая и т.д.

Слабоагрессивная

Растворители: бензол, ацетон

»

Таблица 20

Степень агрессивного воздействия (по табл. 15)

Деревянные конструкции и их элементы

Защита

антисептирование

консервирование

защитное покрытие

Неагрессивная

Элементы несущих неклееных и клееных конструкций, связи, прогоны, элементы внутренних перегородок, стен подвесных потолков

Без защиты

Слабоагрессивная

Несущие деревянные клееные конструкции, прогоны, обшивки ограждающих конструкций

-

-

Влагостойкие лакокрасочные покрытия или влагобиозащитные пропиточные составы

Элементы несущих неклееных конструкций, каркасы ограждающих конструкций

Водорастворимыми антисептиками или обработка антисептическими пастами

-

-

Среднеагрессивная

Элементы несущих деревянных клееных конструкций, прогоны

-

-

Влагостойкие лакокрасочные покрытия или влагобиозащитные пропиточные составы

Торцы, опорные элементы, места пересечений с наружными стенами, обшивки ограждающих конструкций

Водорастворимыми антисептиками или обработка антисептическими пастами

-

Влагостойкие лакокрасочные покрытия

Элементы несущих неклееных конструкций, лаги, доски пола, коробки оконных и дверных блоков, связи, прогоны, каркасы ограждающих конструкций, верхние строения открытых сооружений, открытые элементы кровли, элементы мостов

Трудновымываемыми водорастворимыми антисептиками или обработка антисептическими пастами

-

-

Сильноагрессивная

Элементы плит покрытия, каркас ограждающих конструкций

-

Трудновымываемыми водорастворимыми антисептиками

-

Опоры ЛЭП, сваи, элементы мостов, градирни

-

Маслянистыми или трудновымываемыми водорастворимыми антисептиками1

-

1 Допускается применение антисептических паст на основе трудновымываемых антисептиков.

Таблица 21

Степень агрессивного воздействия по табл. 16, 17, 18

Влажностный режим помещений

Зона влажности (по СНиП II-3-79**)

Защита

Неагрессивная

Сухой, нормальный

Сухая, нормальная

Без защиты

Влажный, мокрый

Влажная

Влагостойкие лакокрасочные материалы

Слабоагрессивная

Сухой, нормальный

Сухая, нормальная

Без защиты

Влажный, мокрый

Влажная

Химически стойкие влагостойкие лакокрасочные материалы или влагобиостойкие пропиточные составы

Среднеагрессивная

Сухой, нормальный

Сухая, нормальная

Химически стойкие лакокрасочные материалы

Влажный, мокрый

Влажная

Химически стойкие, влагостойкие лакокрасочные материалы или химически стойкие влагостойкие пропиточные составы

Сильноагрессивная

Жидкая среда

Химически стойкие влагостойкие лакокрасочные материалы или химически стойкие влагостойкие пропиточные составы

4. КАМЕННЫЕ И АСБЕСТОЦЕМЕНТНЫЕ КОНСТРУКЦИИ

4.1. Требования настоящего раздела относятся к каменным конструкциям, выполненным из глиняного и силикатного кирпича, и к асбестоцементным конструкциям.

4.2. Степень агрессивного воздействия газообразных и твердых сред на конструкции из кирпича следует принимать по табл. 22 и 23.

Степень агрессивного воздействия засоленных грунтов на конструкции из кирпича следует принимать по табл. 4.

Степень агрессивного воздействия жидких сред на конструкции из кирпича при воздействии растворов, содержащих хлориды, сульфаты, нитраты и другие соли и едкие щелочи в количестве свыше 10 до 15 г/л, следует принимать как слабоагрессивную, свыше 15 до 20 г/л - как среднеагрессивную, свыше 20 г/л - как сильноагрессивную.

Конструкции из силикатного кирпича в жидких агрессивных средах применять не допускается.

4.3. Степень агрессивного воздействия жидких сред на цементные кладочные растворы следует принимать по табл. 5, 6 и 8 (при W4); для растворов с добавкой в качестве пластифицирующих компонентов извести степень агрессивного воздействия среды следует принимать на одну ступень выше, чем указано в этих таблицах.

Не допускается применение раствора с использованием глины и золы.

4.4. Степень агрессивного воздействия сред на асбестоцементные конструкции следует принимать как для бетона: газообразных - по табл. 2; твердых - по табл. 3; грунтов - по табл. 4; жидких - по табл. 5, 6, 8 как для бетона на портландцементе марки по водонепроницаемости W4.

4.5. В асбестоцементных коробах, применяемых для вентиляции зданий и сооружений с агрессивной средой, степень агрессивного воздействия среды внутри короба следует принимать на одну ступень выше, чем внутри здания.

Таблица 22

Влажностный режим помещений

Зона влажности (по СНиП II-3-79)

Группа газов (по обязательному приложению 1)

Степень агрессивного воздействия газообразных сред на конструкции из кирпича

(см. примеч. к табл. 2)

глиняного пластического прессования

силикатного

Сухой

Сухая

В

Неагрессивная

Неагрессивная

С

»

»

D

»

»

Нормальный

Нормальная

В

Неагрессивная

Неагрессивная

С

»

»

D

»

Слабоагрессивная

Влажный, мокрый

Влажная

В

Неагрессивная

Неагрессивная

С

»

Слабоагрессивная

D

»

Среднеагрессивная

Таблица 23

Влажностный режим помещений

Зона влажности (по СНиП II-3-79**)

Растворимость твердых сред в воде1;2 и их гигроскопичность

Степень агрессивного воздействия твердых сред на конструкции из кирпича

глиняного пластического прессования

силикатного

Сухой

Сухая

Хорошо растворимые малогигроскопичные

Неагрессивная

Неагрессивная

Хорошо растворимые гигроскопичные

»

»

Нормальный

Нормальная

Хорошо растворимые малогигроскопичные

Неагрессивная

Слабоагрессивная

Хорошо растворимые гигроскопичные

Слабоагрессивная

Среднеагрессивная

Влажный, мокрый

Влажная

Хорошо растворимые малогигроскопичные

Слабоагрессивная

Среднеагрессивная

Хорошо растворимые гигроскопичные

Среднеагрессивная

»

1 Перечень наиболее распространенных растворимых солей, пыли и их характеристики приведены в справочном приложении 2.

2 См. сноску 2 к табл. 3.

4.6. При периодическом увлажнении агрессивной средой и замораживании кладки марку кирпича по морозостойкости следует принимать не ниже F50.

4.7. Цемент, песок и вода для растворов должны соответствовать требованиям, изложенным в разд. 2.

Для кислых сред сильноагрессивной степени воздействия следует применять кислотостойкие растворы на основе жидкого стекла или полимерных связующих.

Все швы каменной кладки в помещениях с агрессивной средой должны быть расшиты.

4.8. Асбестоцементные стеновые панели не должны соприкасаться с грунтом. Эти конструкции следует располагать на цоколе, имеющем гидроизоляционную прокладку, предохраняющую асбестоцементные стеновые панели от капиллярного подсоса агрессивных грунтовых вод.

4.9. Поверхность каменных и армокаменных конструкций следует защищать от коррозии лакокрасочными (по штукатурке) или лакокрасочными толстослойными мастичными материалами (непосредственно по кладке).

4.10. Стальные детали в каменной кладке должны быть защищены от коррозии в соответствии с требованиями разд. 2.

4.11. Поверхность асбестоцементных конструкций следует защищать от воздействия сред средней и сильной степени агрессивного воздействия лакокрасочными покрытиями в соответствии с требованиями разд. 2.

4.12. Защиту асбестоцементных составных конструкций, в которых используются дерево, металл, полимерные материалы, следует предусматривать с учетом степени воздействия агрессивных сред на каждый из применяемых материалов.

5. МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ КОНСТРУКЦИИ

5.1. Степени агрессивного воздействия сред на металлические конструкции приведены: атмосферы воздуха - в табл. 24, 25;

жидких неорганических сред - в табл. 26;

жидких органических сред - в табл. 27;

грунтов на конструкции из углеродистой стали - в табл. 28.

5.2. При определении по табл. 24 и 25 степени агрессивного воздействия среды на части конструкций, находящихся внутри отапливаемых зданий, следует принимать характеристики влажностного режима помещений, а для частей конструкций, находящихся внутри неотапливаемых зданий, под навесами и на открытом воздухе, - зоны влажности. Для конструкций отапливаемых зданий с влажным или мокрым режимом помещений степень агрессивного воздействия среды следует устанавливать как для неотапливаемых зданий, проектируемых для влажной зоны. Загрязнение воздуха, в том числе внутри зданий, солями, пылью или аэрозолями следует учитывать при их средней годовой концентрации не ниже 0,3 мг/ (м2·сут).

Таблица 24

Влажностный режим помещений

Зона влажности (по СНиП II-3-79**)

Группы газов по обязательному приложению 1

Степень агрессивного воздействия среды на металлические конструкции

внутри отапливаемых зданий

внутри неотапливаемых зданий или под навесами

на открытом воздухе

Сухой

Сухая

А

Неагрессивная

Неагрессивная

Слабоагрессивная

В

»

Слабоагрессивная

»

С

Слабоагрессивная

Среднеагрессивная

Среднеагрессивная

D

Среднеагрессивная

»

Сильноагрессивная

Нормальный

Нормальная

А

Неагрессивная

Слабоагрессивная

Слабоагрессивная

В

Слабоагрессивная

Среднеагрессивная

Среднеагрессивная

С

Среднеагрессивная

»

»

D

»

Сильноагрессивная

Сильноагрессивная

Влажный или мокрый

Влажная

А

Слабоагрессивная

Среднеагрессивная

Среднеагрессивная

В

Среднеагрессивная

»

»

С

»

Сильноагрессивная

Сильноагрессивная

D

»

»

»

Примечания: 1. При оценке агрессивного воздействия среды не следует учитывать влияние углекислого газа.

2. При оценке степени агрессивного воздействия среды на алюминиевые конструкции не следует учитывать влияние сернистого газа, сероводорода, окислов азота и аммиака в концентрациях по группам А и В; степень агрессивного воздействия во влажной зоне при газах группы А следует оценивать как слабоагрессивную.

Таблица 25

Влажностный режим помещений

Зона влажности (по СНиП II-3-79**)

Характеристика солей, аэрозолей и пыли

Степень агрессивного воздействия среды на металлические конструкции 1

внутри отапливаемых зданий

внутри неотапливаемых зданий или под навесами

на открытом воздухе

Сухой

Сухая

Малорастворимые

Неагрессивная

Неагрессивная

Слабоагрессивная

Хорошо растворимые малогигроскопичные

»

Слабоагрессивная

»

Хорошо растворимые гигроскопичные

Слабоагрессивная

»

Среднеагрессивная

Нормальный

Нормальная

Малорастворимые

Неагрессивная

»

Слабоагрессивная

Хорошо растворимые малогигроскопичные

Слабоагрессивная

Среднеагрессивная

Среднеагрессивная

Хорошо растворимые гигроскопичные

Среднеагрессивная

»

»

Влажный или мокрый

Влажная

Малорастворимые

Неагрессивная

Слабоагрессивная

Слабоагрессивная

Хорошо растворимые малогигроскопичные

Слабоагрессивная

Среднеагрессивная

Среднеагрессивная

Хорошо растворимые гигроскопичные

Среднеагрессивная

»

Сильноагрессивная

1 Сильноагрессивную степень воздействия на конструкции из алюминия следует устанавливать при суммарном выпадении хлоридов свыше 25 мг/(м2 × сут), среднеагрессивную - свыше 5 мг/(м2 × сут). Степень агрессивного воздействия сред, содержащих сульфаты, нитраты, нитриты, фосфаты и другие окисляющие соли, на алюминий следует учитывать только при одновременном воздействии хлоридов в соответствии с их количеством, указанным выше.

Примечание. Для частей ограждающих конструкций, находящихся внутри зданий, степень агрессивного воздействия среды следует устанавливать как для помещений с влажным или мокрым режимом.

Таблица 26

Неорганические жидкие среды

Водородный показатель рН

Суммарная концентрация сульфатов и хлоридов, г/л

Степень агрессивного воздействия сред на металлические конструкции при свободном доступе кислорода в интервале температур от 0 до 50°С и скорости движения до 1 м/с

Пресные природные воды

Св. 3 до 11

До 5

Среднеагрессивная

То же

Св. 5

Сильноагрессивная

До 3

Любая

»

Морская вода

Св. 6 до 8,5

Св. 20 до 50

Производственные оборотные и сточные воды без очистки

Св. 3 до 11

До 5

Среднеагрессивная

Св. 5

Сильноагрессивная

Сточные жидкости животноводческих зданий

Св. 5 до 9

До 5

Среднеагрессивная

Растворы неорганических кислот

До 3

Любая

Сильноагрессивная

Растворы щелочей

Св. 11

»

Среднеагрессивная

Растворы солей концентрацией св. 50 г/л

Св. 3 до 11

»

Сильноагрессивная

Примечания: 1. При насыщении воды хлором или сероводородом следует принимать степень агрессивного воздействия среды на одну ступень выше.

2. При удалении кислорода из воды и растворов солей (деаэрация) следует принимать степень агрессивного воздействия на одну ступень ниже.

3. При увеличении скорости движения воды от 1 до 10 м/с, а также при периодическом смачивании поверхности конструкций в зоне прибоя и приливно-отливной зоне или повышении температуры воды с 50 до 100 °С в закрытых резервуарах без деаэрации следует принимать степень агрессивного воздействия среды на одну ступень выше.

ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ И КОНСТРУКЦИЯМ

5.3. В зданиях для производств со среднеагрессивными и сильноагрессивными средами шаг стальных колонн и стропильных ферм должен быть 12 м и более. Стальные конструкции зданий для производств с сильноагрессивными средами должны проектироваться со сплошными стенками.

5.4. Стальные конструкции зданий и сооружений для производств с агрессивными средами с элементами из труб или из замкнутого прямоугольного профиля должны проектироваться со сплошными швами и заваркой торцов. При этом защиту от коррозии внутренних поверхностей допускается не производить. Применение элементов замкнутого сечения в слабоагрессивных средах для конструкций на открытом воздухе допускается при условии обеспечения отвода воды с участков ее возможного скопления.

5.5. Применение металлических конструкций с тавровыми сечениями из двух уголков, крестовыми сечениями из четырех уголков, с незамкнутыми прямоугольными сечениями, двутавровыми сечениями из швеллеров или из гнутого профиля в зданиях и сооружениях со среднеагрессивными и сильноагрессивными средами не допускается.

5.6. Несущие конструкции одноэтажных отапливаемых зданий с ограждающими конструкциями из панелей, включающих профилированные листы, следует проектировать для неагрессивных и слабоагрессивных сред. Такие же здания со среднеагрессивными средами допускается проектировать при условии защиты несущих конструкций от коррозии в соответствии с позициями «а» и «б» рекомендуемого приложения 14. Не допускается проектировать здания с панелями, включающими профилированные листы, для производств с сильноагрессивными средами.

5.7. Не допускается проектировать стальные конструкции: зданий и сооружений со средами средней и сильной степени агрессивного воздействия, а также зданий и сооружений, находящихся в слабоагрессивных средах, содержащих сернистый ангидрид или сероводород по группе газов В - из стали марок 09Г2 и 14Г2;

зданий и сооружений со среднеагрессивными и сильноагрессивными средами, содержащими сернистый ангидрид или сероводород по группам газов В, С или D, - из стали марки 18Г2АФпс.

5.8. Стальные конструкции зданий и сооружений со слабоагрессивными средами, содержащими сернистый ангидрид, сероводород или хлористый водород по группам газов В и С, со среднеагрессивными и сильноагрессивными средами, а также сооружений при воздействии среднеагрессивных и сильноагрессивных жидких сред или грунтов допускается проектировать из стали марок 12ГН2МФАЮ, 12Г2СМФ и 14ГСМФР с пределом текучести не менее 588 МПа и стали с более высокой прочностью только после проведения исследований склонности стали и сварных соединений к коррозии под напряжением в данной среде в соответствии с требованиями ГОСТ 9.903-81 и ГОСТ 26294-84.

5.9. Не допускается предусматривать применение алюминия, оцинкованной стали или металлических защитных покрытий при проектировании конструкций зданий и сооружений, на которые воздействуют жидкие среды или грунты с рН до 3 и свыше 11, растворы солей меди, ртути, олова, никеля, свинца и других тяжелых металлов, твердая щелочь, кальцинированная сода или другие хорошо растворимые гигроскопичные соли со щелочной реакцией, способные откладываться на конструкциях в виде пыли, если без учета воздействия пыли степень агрессивного воздействия среды соответствует среднеагрессивной или сильноагрессивной.

Примечание. В проектах объектов, в процессе строительства которых возможно попадание указанных пыли, жидких сред, а также строительных растворов и незатвердевшего бетона на поверхности алюминиевых конструкций, должны быть приведены указания о необходимости их удаления с поверхности конструкций.

Таблица 27

Органические жидкие среды

Степень агрессивного воздействия среды на металлические конструкции

Масла (минеральные, растительные, животные)

Неагрессивная

Нефть и нефтепродукты

Слабоагрессивная

Растворители (бензол, ацетон)

Слабоагрессивная

Растворы органических кислот

Сильноагрессивная

Примечание. Степень агрессивного воздействия нефти и нефтепродуктов, приведенную в данной таблице, следует учитывать в случае воздействия на поддерживающие металлические конструкции и наружную поверхность конструкций резервуаров. Степень агрессивного воздействия нефти и нефтепродуктов на конструкции внутри резервуаров следует принимать по табл. 32.

Таблица 28

Средняя годовая температура воздуха, °С1

Характеристика грунтовых вод2

Степень агрессивного воздействия грунтов ниже уровня грунтовых вод

Степень агрессивного воздействия грунтов выше уровня грунтовых вод3

рН

суммарная концентрация сульфатов и хлоридов, г/л

в зонах влажности (по СНиП II-3-79**)

при значениях удельного сопротивления грунтов, Ом

до 20

св. 20

До 0

До 5

Любая

Среднеагрессивная

Влажная

Среднеагрессивная

Среднеагрессивная

Св. 5

До 5

Слабоагрессивная

Сухая

Слабоагрессивная

Слабоагрессивная

Св. 5

Св. 5

Среднеагрессивная

Нормальная

Среднеагрессивная

Слабоагрессивная

Св. 0 до 6

До 5

Любая

Сильноагрессивная

Влажная

Сильноагрессивная

Среднеагрессивная

Св. 5

До 1

Слабоагрессивная

Сухая

Среднеагрессивная

Слабоагрессивная

Св. 5

Св. 1

Среднеагрессивная

Нормальная

Сильноагрессивная

Среднеагрессивная

Св. 6

До 5

Любая

Сильноагрессивная

Влажная

Сильноагрессивная

Сильноагрессивная

Св. 5

До 5

Среднеагрессивная

Сухая

Среднеагрессивная

Среднеагрессивная

Св. 5

Св. 5

Сильноагрессивная

Нормальная

Сильноагрессивная

Среднеагрессивная

1 Средняя годовая температура воздуха приведена в главе СНиП 2.01.01-82.

2 Не рассматривается воздействие геотермальных вод.

3 Для сильнофильтрующих и среднефильтрующих грунтов с коэффициентом фильтрации свыше 0,1 м/сут.

Примечание. Степень агрессивного воздействия донных песчаных грунтов, не содержащих ил, а также содержащих донный ил и сероводород до 20 мг/л, - слабоагрессивная, содержащих сероводород свыше 20 мг/л, - среднеагрессивная.

5.10. Не допускается проектировать из алюминия конструкции зданий и сооружений со среднеагрессивными и сильноагрессивными средами при концентрации хлора, хлористого водорода и фтористого водорода по группам газов С и D. Сплавы алюминия марок 1915, 1925, 1915Т, 1925Т, 1935Т не допускаются к применению для конструкций, находящихся в неорганических жидких средах.

5.11. При проектировании морских нефтегазопромысловых гидротехнических сооружений, за исключением глубоководных оснований стационарных платформ, не допускается:

а) размещение элементов связей (распорок, раскосов, сварных швов) в зоне периодического смачивания;

б) присоединение связей к опорам хомутами;

в) размещение пролетных строений в зоне периодического смачивания.

Эти ограничения для конструкций глубоководных оснований стационарных платформ распространяются:

для сооружений в Каспийском море - на высоту не менее 1 м над урезом воды;

для сооружений в других акваториях - на высоту приливно-отливных зон.

5.12. Не допускается проектировать стальные конструкции с соединениями на высокопрочных болтах из стали марки 30ХЗМФ «селект» и заклепках из стали марки 09Г2 для зданий и сооружений в слабоагрессивных средах, содержащих сернистый ангидрид или сероводород по группе газов В, а также зданий и сооружений со среднеагрессивными и сильноагрессивными средами.

5.13. При проектировании элементов конструкций из стальных канатов для сооружений на открытом воздухе следует учитывать требования, приведенные в обязательном приложении 11, а для стальных канатов внутри зданий с агрессивными средами или внутри коробов (степень агрессивности среды в которых оценивается по табл. 24 - как для неотапливаемых зданий) согласно обязательному приложению 11 (как для среднеагрессивных или сильноагрессивных сред на открытом воздухе).

5.14. При проектировании конструкций из разнородных металлов для эксплуатации в агрессивных средах необходимо предусматривать меры по предотвращению контактной коррозии в зонах контакта разнородных металлов, а при проектировании сварных конструкций необходимо учитывать требования рекомендуемого приложения 12.

5.15. Минимальную толщину листов ограждающих конструкций, применяемых без защиты от коррозии, следует определять согласно обязательному приложению 13.

ЗАЩИТА ОТ КОРРОЗИИ ПОВЕРХНОСТЕЙ СТАЛЬНЫХ И АЛЮМИНИЕВЫХ КОНСТРУКЦИЙ

5.16. Способы защиты от коррозии стальных несущих конструкций и ограждающих конструкций из алюминия и оцинкованной стали приведены в рекомендуемом приложении 14 и табл. 29. Несущие конструкции из стали марки 10ХНДП допускается не защищать от коррозии на открытом воздухе в средах те слабоагрессивной степенью воздействия, из стали марок 10ХСНД и 15ХСНД - на открытом воздухе в сухой зоне при содержании в атмосфере газов группы А (слабоагрессивная степень воздействия среды). При толщине проката более 5 мм допускается применение конструкций из стали перечисленных марок без очистки поверхности от окалины и ржавчины. Ограждающие конструкции из стали марок 10ХНДП (для сред с газами групп А и В) и 10ХДП (только для сред с газами группы А) допускается применять без защиты от коррозии при условии воздействия слабоагрессивных сред на открытом воздухе. Части конструкций из стали этих марок, находящиеся внутри зданий с неагрессивными или слабоагрессивными средами, должны быть защищены от коррозии лакокрасочными покрытиями II и III групп, наносимыми на линиях окрашивания и профилирования металла, или способами защиты, предусмотренными для сред со слабоагрессивной степенью воздействия.

Ограждающие конструкции из неоцинкованной углеродистой стали с лакокрасочными покрытиями II и III групп, нанесенными на линиях окрашивания и профилирования металла, допускается предусматривать для сред с неагрессивной степенью воздействия.

5.17. При проектировании несущих конструкций из алюминия, подвергающихся воздействию агрессивных сред (за исключением слабоагрессивного воздействия сред, содержащих хлор, хлористый водород или фтористый водород группы газов В), следует соблюдать требования по защите от коррозии как для ограждающих конструкций из алюминия. Для сред, указанных в скобках, несущие конструкции из алюминия всех марок должны быть защищены от коррозии путем электрохимического анодирования (толщина слоя t ³ 15 мкм). Конструкции, эксплуатируемые в воде с суммарной концентрацией сульфатов и хлоридов свыше 5 г/л, должны быть защищены электрохимическим анодированием (t ³ 15 мкм) с последующим окрашиванием водостойкими лакокрасочными материалами IV группы. Толщина слоя лакокрасочных покрытий для ограждающих и несущих конструкций из алюминия должна быть не менее 70 мкм.

Примыкание конструкций из алюминия к конструкциям из кирпича или бетона допускается только после полного твердения раствора или бетона независимо от степени агрессивного воздействия среды. Участки примыкания должны быть защищены лакокрасочными покрытиями. Обетонирование конструкций из алюминия не допускается. Примыкание окрашенных конструкций из алюминия к деревянным допускается при условии пропитки последних креозотом.

Таблица 29

Условия эксплуатации конструкций

Степень агрессивного воздействия среды

Группы лакокрасочных покрытий для стальных конструкций (римские цифры) и индекс покрытия по справочному приложению 15 (буквы), число покрывных слоев (арабские цифры), общая толщина лакокрасочного покрытия, включая грунтовку, мкм (в скобках)

Материал конструкций

материал металлических защитных покрытий

углеродистая и низколегированная сталь без металлических защитных покрытий1

оцинкованная сталь класса I по ГОСТ 14818-80

цинковые покрытия (горячее цинкование)

цинковые и алюминиевые покрытия (газотермическое напыление)

Внутри отапливаемых и неотапливаемых зданий

Помещения с газами группы А или малорастворимыми солями и пылью

Слабоагрессивная

Iп-2 (55)2

IIп-2 (40)3

Без лакокрасочного покрытия

Среднеагрессивная

IIa-4 (110)

Не применять

IIа-2 (60)

IIа-2 (60)

Помещения с газами групп В, С, D или хорошо растворимыми (малогигроскопичными и гигроскопичными) солями, аэрозолями и пылью

Слабоагрессивная

IIIx-2(60)4

IIIх-2(60)3

Без лакокрасочного покрытия

Среднеагрессивная

IIIx-4(110)5

Не применять

IIIx-4(100)

IIIx-2(60)

Сильноагрессивная

IVx-7(180)6

Не применять

IVx-5(130)6

На открытом воздухе и под навесами

Газы группы А или малорастворимые соли и пыль

Слабоагрессивная

Ia-2(55)7

IIа-2(40)3,7

Без лакокрасочного покрытия

Среднеагрессивная

IIa, IIIa-3(80)5,7

Не применять

IIa, IIIa-2(60)7

IIa, IIIa-2(60)7

Газы группы В, С, D или хорошо растворимые (малогигроскопичные и гигроскопичные) соли, аэрозоли и пыль

Слабоагрессивная

IIa-2(55)7

IIа-2(40)3,7

Без лакокрасочного покрытия

Слабоагрессивная

IIIa-3(80)5

Не применять

IIIa-3(60)

IIIa-3(60)

Сильноагрессивная

IVx-5(130)5

Не применять

Не применять

IVa-3(80)

В жидких средах 8

Слабоагрессивная

II, III-3(80)

Не применять

II, III-2(60)

II, III-2(60)

Среднеагрессивная

IV-5(130)6

Не применять

IV-3(80)

IV-3(80)

Сильноагрессивная

Не применять

Не применять

Не применять

IV-5(130)6

1 С учетом требований п. 5.16 по защите конструкций из стали марок 10ХНДП, 10ХСНД, 15ХСНД и 10ХДП.

2 При относительной влажности воздуха помещений выше 80 % при температуре свыше 12 до 24 °С или в условиях конденсации влаги - IIа-2(40).

3 См. рекомендуемое приложение 14.

4 Кроме эпоксидных лакокрасочных материалов.

5 При применении перхлорвиниловых лакокрасочных материалов и материалов на сополимерах винилхлорида количество покрывных слоев следует увеличивать на 1, а общую толщину покрытия - на 20 мкм.

6 При применении эпоксидных материалов, а также толстослойных материалов на других основах допускается сокращение количества покрывных слоев при обеспечении требуемой толщины покрытия.

7 Для защиты конструкций, находящихся под навесами, допускается применение лакокрасочных покрытий с индексом «ан» вместо индекса «а».

8 Покрытия должны быть стойкими к воздействию определенных сред (см. Приложение 15).

5.18. Степень очистки поверхности несущих стальных конструкций от окислов (окалины, ржавчины, шлаковых включений) перед нанесением защитных покрытий должна соответствовать требованиям, приведенным в табл. 30. Поверхность несущих конструкций, предназначенных для сред с неагрессивной степенью воздействия и окисленных до степени Г по ГОСТ 9.402-80, допускается очищать только от отслаивающейся ржавчины и окалины. В технически обоснованных случаях степень очистки поверхности стальных конструкций от окалины и ржавчины допускается повышать на одну ступень. Поверхность ограждающих стальных конструкций под лакокрасочные покрытия следует очищать до степени очистки I.

Качество очистки поверхности алюминиевых конструкций от окислов перед нанесением лакокрасочных покрытий не нормируется.

5.19. В проектах несущих стальных конструкций следует указывать, что качество лакокрасочного покрытия должно соответствовать классам по ГОСТ 9.032-74: IV или V - для сред со средне- и сильноагрессивной степенью воздействия и для конструкций в слабоагрессивных и неагрессивных средах, находящихся в зоне рабочих площадок; от IV до VI - для прочих конструкций в слабоагрессивных средах и до VII - в неагрессивных средах.

Для защиты стальных и алюминиевых конструкций от коррозии применяются лакокрасочные материалы (грунтовки, краски, эмали, лаки) групп: I - пентафталевые, глифталевые, эпоксиэфирные, алкидно-стирольные, масляные, масляно-битумные, алкидно-уретановые, нитроцеллюлозные; II - фенолоформальдегидные, хлоркаучуковые, перхлорвиниловые и на сополимерах винилхлорида, поливинилбутиральные, полиакриловые, акрилсиликоновые, полиэфирсиликоновые, сланцевиниловые; III - эпоксидные, кремнийорганические, перхлорвиниловые и на сополимерах винилхлорида, сланцевиниловые, полистирольные, полиуретановые, фенолоформальдегидные; IV - перхлорвиниловые и на сополимерах винилхлорида, эпоксидные.

Таблица 30

Степень агрессивного воздействия среды

Степень очистки поверхности стальных конструкций от окислов по ГОСТ 9.402-80 под покрытия

лакокрасочные

металлические

изоляционные

горячее цинкование и алюминирование

газотермическое напыление

Неагрессивная

3

-

-

3

Слабоагрессивная

3

1

1

3

Среднеагрессивная

Не ниже 2

1

1

3

Сильноагрессивная

Не ниже 2

-

-

3

Примечание. Степень очистки поверхности стальных конструкций при электрохимической защите без дополнительного окрашивания или нанесения изоляционных покрытий не устанавливается.

5.20. Допускается увеличение толщины лакокрасочного покрытия, приведенной в табл. 29, не более чем на 20 % без изменения количества слоев. Конструкции должны быть огрунтованы в один слой при условии нанесения всех или части покрывных слоев на заводе-изготовителе: при нанесении всех покрывных слоев на монтажной площадке грунтование должно предусматриваться: для конструкций зданий и сооружений для производств со слабоагрессивными средами - в два слоя (один слой толщиной не менее 20 мкм на заводе-изготовителе и один слой на монтажной площадке грунтовками групп, указанных в табл. 29); для конструкций зданий и сооружений производств со среднеагрессивными и сильноагрессивными средами - в два слоя на заводе-изготовителе грунтовками групп, указанных в табл. 29; допускается предусматривать грунтовки ГФ-021 и ГФ-0119 (I группы) под эмали II и III групп; под покрывные материалы IV группы допускается предусматривать грунтование конструкций на заводе-изготовителе грунтовкой ФЛ-ОЗК (II-III групп), при этом должно предусматриваться нанесение на монтажной площадке третьего (технологического в половину толщины) слоя грунтовки ФЛ-ОЗК, четвертого слоя перхлорвиниловой грунтовки (IV группы) или грунтовки на сополимерах винилхлорида (IV группы) и покрывных слоев согласно указаниям, приведенным в табл. 29 (при увеличении числа грунтовочных слоев до четырех число покрывных слоев должно предусматриваться не более пяти) .

5.21. При проектировании защиты от коррозии конструкций зданий и сооружений, строящихся в районах с расчетной температурой наружного воздуха ниже минус 40 °С, необходимо учитывать требования ГОСТ 9.404-81. За температуру наружного воздуха согласно указаниям СНиП 2.01.01-82 принимается температура наиболее холодной пятидневки.

5.22. Горячее цинкование и горячее алюминирование методом погружения в расплав необходимо предусматривать для защиты от коррозии стальных конструкций: с болтовыми соединениями, из незамкнутого профиля со стыковой сваркой и угловыми швами, а также болтов, шайб, гаек. Этот метод защиты от коррозии допускается предусматривать для стальных конструкций со сваркой внахлест при условии сплошной обварки по контуру или обеспечения гарантированного зазора между свариваемыми элементами не менее 1,5 мм.

Монтажные сварные швы соединений конструкций должны быть защищены путем газотермического напыления цинка или алюминия или лакокрасочными покрытиями III и IV групп с применением протекторной грунтовки после монтажа конструкций. Плоскости сопряжения конструкций на высокопрочных болтах должны быть перед монтажом обработаны металлической дробью для обеспечения коэффициента трения не ниже 0,37.

Вместо горячего цинкования стальных конструкций (при толщине слоя 60-100 мкм) допускается предусматривать для мелких элементов (с мерной длиной до 1 м) , кроме болтов, гаек и шайб, гальваническое цинкование или кадмирование (при толщине слоя 42 мкм) с последующим хроматированием. Этот метод защиты от коррозии допускается предусматривать для болтов, гаек и шайб при толщине слоя до 21 мкм (толщина покрытия в резьбе не должна превышать плюсовых допусков) с последующей дополнительной защитой выступающих частей болтовых соединений лакокрасочными покрытиями III и IV групп.

5.23. Газотермическое напыление цинка и алюминия необходимо предусматривать для защиты от коррозии стальных конструкций со сварными, болтовыми и заклепочными соединениями. Газотермическое напыление на места сварных монтажных соединений не производится. Защиту монтажных соединений после монтажа конструкций следует предусматривать путем газотермического напыления или лакокрасочными покрытиями III и IV групп с применением протекторной грунтовки. Допускается предусматривать газотермическое напыление для защиты конструкций, указанных в п. 5.22, если цинкование или алюминирование погружением в расплав не предусмотрено технологией.

5.24. Электрохимическую защиту необходимо предусматривать для стальных конструкций: сооружений в грунтах по ГОСТ 9.015-74; частично или полностью погруженных в неорганические жидкие среды, приведенные в табл. 26, кроме растворов щелочей; внутренних поверхностей днищ резервуаров для нефти и нефтепродуктов, если в резервуарах отстаивается вода. Электрохимическую защиту конструкций в грунтах необходимо предусматривать совместно с изоляционными покрытиями, а в жидких средах допускается предусматривать совместно с окрашиванием лакокрасочными материалами III и IV групп. Проектирование электрохимической защиты стальных конструкций выполняется специальной проектной организацией.

5.25. Химическое оксидирование с последующим окрашиванием или электрохимическое анодирование поверхности должны предусматриваться для защиты от коррозии конструкций из алюминия. Участки конструкций, на которых нарушена целостность защитной анодной или лакокрасочной пленки в процессе сварки, клепки и других работ, выполняемых при монтаже, должны быть после предварительной зачистки защищены лакокрасочными покрытиями с применением протекторной грунтовки по справочному приложению 15.

5.26. Для конструкций, расположенных в грунтах, следует предусматривать изоляционные покрытия. Элементы круглого и прямоугольного сечения, в том числе из канатов, тросов, труб, защищают по ГОСТ 9.015-74 нормальными, усиленными или весьма усиленными покрытиями из полимерных липких лент или на основе битумно-резиновых, битумно-полимерных и т.п. составов с армирующей обмоткой; листовые конструкции и конструкции из профильного проката - битумными, битумно-полимерными или битумно-резиновыми покрытиями при толщине слоя не менее 3 мм. Монтажные сварные швы защищают после сварки. До монтажа допускается предусматривать грунтование мест монтажной сварки битумными грунтовками в один слой.

ДЫМОВЫЕ, ГАЗОДЫМОВЫЕ И ВЕНТИЛЯЦИОННЫЕ ТРУБЫ, РЕЗЕРВУАРЫ

5.27. Выбор стали для газоотводящих стволов и материалов для защиты их внутренних поверхностей от коррозии следует производить по табл. 31. В проектах нефутерованных стальных труб необходимо предусматривать устройства для периодических осмотров внутренней поверхности ствола, а для труб типа «труба в трубе» - также и для осмотра межтрубного пространства. При проектировании стволов труб из отдельных элементов, подвешенных к несущему стальному каркасу, способы защиты конструкций каркаса от коррозии необходимо применять в соответствии с указаниями рекомендуемого приложения 14 и табл. 29, а степень агрессивного воздействия сред определить по табл. 24 для газов группы С.

5.28. Конструкции несущих стальных каркасов, запроектированные из стали марки 10ХНДП и предназначенные для строительства в сухой и нормальной зонах влажности при слабоагрессивной степени воздействия наружного воздуха, допускается применять без защиты от коррозии. Верхняя часть газоотводящего ствола дымовой трубы должна быть выполнена из коррозионно-стойкой стали в соответствии с табл. 31.

5.29. Степень агрессивного воздействия сред на внутренние поверхности стальных конструкций резервуаров для нефти и нефтепродуктов следует принимать по табл. 32.

5.30. Способы защиты от коррозии наружных надземных, подземных и внутренних поверхностей конструкций резервуаров для холодной воды, нефти и нефтепродуктов, запроектированных из углеродистой и низколегированной стали или из алюминия, должны предусматриваться в соответствии с требованиями рекомендуемого приложения 14 и табл. 29, в том числе внутренних поверхностей конструкций резервуаров для нефти и нефтепродуктов - с учетом требований ГОСТ 1510-84. При защите лакокрасочными покрытиями наружных поверхностей стальных резервуаров, расположенных на открытом воздухе, необходимо предусматривать введение в лакокрасочные материалы алюминиевой пудры (по справочному приложению 15). Допускается предусматривать нанесение на монтажной площадке всех слоев лакокрасочных покрытий на поверхность конструкций, изготовляемых в виде рулонов для негабаритных резервуаров.

Таблица 31

Температура газов, К

Состав газов

Относительная влажность газов, %

Возможность образования конденсата

Марки стали

Способы защиты от коррозии

Св. 362 до 413

По группам А и В

До 30

Не образуется

ВСтЗсп5

Эпоксидные термостойкие покрытия1

Св. 413 до 523

SO2, SO3

Св. 10 до 15

Не образуется

ВСт3сп5

Газотермическое напыление2 или кремнийорганические покрытия1

Св. 342 до 433

SO2, SO3

Св. 10 до 20

Образуется

2х13, 3х13, 12х18Н10Т

Без защиты

Св. 342 до 433

SO2, SO3 окислы азота

Св. 10

Образуется

0х20Н28МДТ, 10х17Н13М2Т, 12х18Н10Т

Без защиты

1 По справочному приложению 15, причем для эпоксидных материалов - только при кратковременных повышениях температуры свыше 373 К; количество слоев и толщина покрытия назначаются по табл. 29 как для среднеагрессивных сред в помещениях с газами групп В, С, D.

2 Алюминием при толщине слоя 200-250 мкм.

5.31. Защита внутренних поверхностей резервуаров для горячей воды (в подводной части) должна осуществляться электрохимической защитой, деаэрацией воды и предотвращением повторного насыщения ее кислородом в резервуарах путем нанесения на поверхность воды пленки герметика АГ-4. Допускается предусматривать окрашивание подводной части резервуаров для горячей воды эмалью В-ЖС-41 толщиной 200 мкм (3 слоя) при нанесении покрытия на чистую обезжиренную поверхность без грунтовки.

Таблица 32

Элементы конструкций резервуаров

Степень агрессивного воздействия на стальные конструкции резервуаров

сырой нефти

нефтепродуктов

мазута

дизельного топлива

бензина

керосина

Внутренняя поверхность днища и нижний пояс

Среднеагрессивная

Среднеагрессивная

Среднеагрессивная

Слабоагрессивная

Среднеагрессивная

Средние пояса и нижние части понтонов и плавающих крыш

Слабоагрессивная

Слабоагрессивная

Слабоагрессивная

Слабоагрессивная

Слабоагрессивная

Верхний пояс (зона периодического смачивания)

Среднеагрессивная

Слабоагрессивная

Слабоагрессивная

Среднеагрессивная

Слабоагрессивная

Кровля и верх понтонов и плавающих крыш

Среднеагрессивная

Среднеагрессивная

Среднеагрессивная

Среднеагрессивная

Примечания: 1. Степень агрессивного воздействия мазута принимается для температуры хранения до 90 °С.

2. При содержании в сырой нефти сероводорода в концентрации свыше 10 мг/л или сероводорода и углекислого газа в любых соотношениях степень агрессивного воздействия на внутреннюю поверхность днища, нижний пояс, кровлю и верх понтонов и плавающих крыш повышается на одну ступень.

Таблица 33

Степень агрессивного воздействия среды

Материалы покрытий

Среднеагрессивная

Газотермическое напыление алюминием, лакокрасочные, армированные лакокрасочные, жидкие резиновые, мастичные, футеровочные1, гуммировочные

Сильноагрессивная

Газотермическое напыление алюминием с последующим окрашиванием, листовая облицовка, футеровочные комбинированные, гуммировочные

1 Предусматриваются по лакокрасочному или мастичному покрытию при наличии абразивной среды или ударных нагрузок.

5.32. При проектировании защиты внутренних поверхностей емкостей для хранения жидких минеральных удобрений, кислот и щелочей, запроектированных из углеродистой стали, следует предусматривать футеровку неметаллическими химически стойкими материалами или электрохимическую защиту в резервуарах для хранения минеральных удобрений и кислот. При этом конструкции должны быть рассчитаны с учетом деформаций от температурных воздействий на футеровочные материалы. Сварные швы корпусов таких резервуаров следует проектировать стыковыми. На конструкции резервуаров, защищенных от коррозии футеровками, не должны передаваться динамические нагрузки от технологического оборудования. Трубы с горячей водой или воздухом внутри таких резервуаров следует размещать на расстоянии не менее 50 мм от поверхности футеровки, а быстроходные перемешивающие устройства (частота вращения свыше 300 об/мин) - на расстоянии от защитного покрытия не менее 300 мм до лопастей мешалок.

5.33. Материалы покрытий для защиты от коррозии внутренних поверхностей стальных резервуаров для жидких сред. указанных в п. 5.32, следует принимать по табл. 33 и рекомендуемому приложению 16.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Обязательное

Наименование

Концентрация, мг/м3 , для групп газов

А

В

С

D

Углекислый газ

До 2000

Св. 2000

-

-

Аммиак

» 0,2

Св. 0,2 до 20

Св. 20

-

Сернистый ангидрид

» 0,5

» 0,5 » 10

Св. 10 до 200

Св. 200 до 1000

Фтористый водород

» 0,05

» 0,05 » 5

» 5 » 10

» 10 » 100

Сероводород

» 0,01

» 0,01 » 5

» 5 » 100

» 100

Оксиды азота1

» 0,1

» 0,1 » 5

» 5 » 25

» 25 до 100

Хлор

» 0,1

» 0,1 » 1

» 1 » 5

» 5 » 10

Хлористый водород

» 0,05

» 0,05 » 5

» 5 » 10

» 10 » 100

1 Оксиды азота, растворяющиеся в воде с образованием растворов кислот.

Примечание. При концентрации газов, превышающей пределы, указанные в графе D настоящей таблицы, возможность применения материала для строительных конструкций следует определять на основании данных экспериментальных исследований. При наличии в среде нескольких газов принимается более агрессивная (от А к D) группа, которой соответствует концентрация одного или более газов.

Растворимость твердых сред в воде и их гигроскопичность

Наиболее распространенные соли, аэрозоли, пыли

Малорастворимые

Силикаты, фосфаты, (вторичные и третичные) и карбоната магния, кальция, бария, свинца; сульфаты бария, свинца; оксиды и гидроксиды железа, хрома, алюминия, кремния

Хорошо растворимые, малогигроскопичные

Хлориды и сульфаты натрия, калия, аммония; нитраты калия, бария, свинца, магния; карбонаты щелочных металлов

Хорошо растворимые, гигроскопичные

Хлориды кальция, магния, алюминия, цинка, железа; сульфаты магния, марганца, цинка, железа; нитраты и нитриты натрия, калия, аммония; все первичные фосфаты; вторичный фосфат натрия; оксиды и гидроксиды натрия, калия

Примечание. К малорастворимым относятся соли с растворимостью менее 2 г/л, к хорошо растворимым - свыше 2 г/л. К малогигроскопическим относятся соли, имеющие равновесную относительную влажность при температуре 20 °С 60 % и более, а к гигроскопичным - менее 60 %.

Характеристика лакокрасочных материалов по типу пленкообразующего

Группа покрытия

Марка материала

Нормативный документ

Индекс покрытия, характеризующий его стойкость

Условия применения покрытий на конструкциях из железобетона

Алкидные

I

Эмаль ПФ-115

ГОСТ 6465-76

а, ан, п

Наносится по грунтовкам лаками ПФ-170, ПФ-171

I

Эмаль ПФ-133

ГОСТ 926-82

а, ан, п, т

То же

I

Эмаль ГФ-820

ОСТ 6-10-431-80

-

Наносится по грунтовке лаком ГФ-024

Масляные

I

Краски масляные и алкидные цветные густотертые для внутренних работ

ГОСТ 695-77

п

Наносится по грунтовке олифой

I

Краски масляные густотертые для наружных работ

ГОСТ 8292-75

а, ан, п

Наносится по грунтовке олифой натуральной, оксоль; грунтование разбавленной краской

Нитроцеллюлозные

I

Эмаль НЦ-132

ГОСТ 6631-74

п

Наносится по грунтовке лаком НЦ-134

Полимерцементные краски ПВАЦ, СВМЦ на основе поливинилацетатной дисперсии

I

Дисперсия ДБ-47/7С или ДБ-40/2С

ГОСТ 18992-80

Наносится по грунтовке ГКЖ-10, ГКЖ-11, ПВАД; грунтование разбавленной дисперсией; латексом СКС-65ГП

I

Дисперсия С-135

ГОСТ 5.2086-73

I

Дисперсия СВЭД-10 ВМ

ТУ 6-05-041-339-72

Органосиликатные

I

ОС-12-03 (б. ОСМ ВН-30)

ТУ 84-725-78

ан, п

Грунтование разбавленной краской

Поливинилацетатные

I

Краска Э-ВА-17

ГОСТ 20833-75

ан, п

Грунтование разбавленной, краской, латексом СКС-65ГП, ПВАД

I

Краска Э-ВА-27

ГОСТ 19214-80

п

Бутадиен-стирольные водоэмульсионные

I

Краска Э-К4-26

ГОСТ 19214-80

п

То же

Кремний-органические жидкости

I

ГКЖ-10

ТУ 6-02-696-76

а

Глубинная (поверхностная пропитка)

ГКЖ-11

ТУ 6-02-696-76

»

136-41

ГОСТ 10834-76

»

Кремнийорганические

III

Эмаль КО-198

ТУ 6-02-841-74

а, ан, х, т

Грунтование разбавленной краской

Эмаль КО-174

ТУ 6-02-576-75

а, ан, п

То же

Полиуретановые

III

Эмаль УР-175

ТУ 6-02-682-76

а, ан, п

Наносится по грунтовке лаком УР-19

Эпоксидные

III

Эмаль ЭП-773

ГОСТ 23143-83

хщ, м, х

Наносится по грунтовке лаками ЭП-55, ЭП-741

III

Эмаль ЭП-56

ТУ 6-10-1243-77

б

Наносится по грунтовке лаком ЭП-55

III-IV

Эмаль ЭП-5116 (толстослойная

ТУ 6-10-1369-78

в, х

Наносится по грунтовке лаками ЭП-55, ЭП-741

III-IV

Грунтовка ЭП-0020

ГОСТ 10277-76

х, б

То же

III-IV

Шпаклевка ЭП-0010

ГОСТ 10277-76

х, п, м, б

»

Эпоксидно-фенольные

III-IV

Эмаль ФЛ-777

ТУ 6-10-1524-75

а, ан, п, в, х

Грунтование разведенной краской

Перхлорвиниловые и на сополимерах винилхлорида

II

Эмаль ХВ-16

ТУ 6-10-1301-78

а, ан, п

Наносится по грунтовкам лаками ХВ-784, ХС-76, ХС-724

II

Эмаль ХВ-113

ГОСТ 18374-79

То же

II

Эмаль ХВ-110

ГОСТ 18374-79

»

II

Эмали ХВ-124 и ХВ-125

ГОСТ 10144-74

а, ан, п, х

IV

Эмаль ХВ-785

ГОСТ 7313-75

хк, хщ, в

IV

Эмаль ХС-710

ГОСТ 9355-81

хщ, хк, в

IV

Эмаль ХС-759

ГОСТ 23494-79

То же

Наносится по грунтовке лаком ХС-724

III

Эмаль ХВ-1100

ГОСТ 6993-79

а, ан, п, х

Наносится по грунтовкам лаками ХВ-784, ХС-76 и по краске ПВАЦ

III

Эмаль ХВ-1120

ТУ 6-10-1277-77

То же

Хлоркаучуковые

III

Эмаль КЧ-767

ТУ 6-10-821-74

а, ан, п, х

Наносится по грунтовке лаком КЧ

Хлорсульфированный полиэтилен

III-IV

Лак ХП-734

ТУ 6-02-1152-82

а, ан, п, х, тр

Наносится по грунтовке лаком ХП-734

III-IV

Эмаль ХП-799

ТУ 84-618-80

а, ан, х, тр

Эмаль ХП-5212

ТУ 84-646-80

а, ан, п, тр

Хлорнаиритовые

III

Лак ХН

ТУ 3810519-77

х, тр, б

Наносятся по грунтовке лаком ХН

Наиритовые красочные составы НТ

ТУ 3810518-77

То же

Тиоколовые

III

Водная дисперсия тиокола Т-50

ТУ 38-103-114-72

п, х, тр, б

Грунтование разбавленной дисперсией тиокола

III

Раствор жидкого тиокола марок I и II

ГОСТ 12812-80

х, тр, б

Грунтование растворами жидкого тиокола марок I и II

III

Раствор герметика У-30М

ГОСТ 13489-79

То же

То же

То же, У-30 МЭС-5

ТУ 38105138-80

»

»

То же, У-30 МЭС-10

ТУ 38105462-72

»

»

Примечание: Значения индексов: а - покрытия, стойкие на открытом воздухе, ан - то же, под навесом; п - то же, в помещениях; х, тр - химически стойкие, трещиностойкие; х - химически стойкие; т - термостойкие; м - маслостойкие; в - водостойкие; хк - кислотостойкие; хщ - щелочестойкие; б - бензостойкие.

Защитные покрытия

Группа покрытия

Номер варианта

Схема покрытия

Грунтовочные и армирующие слои

Покрывной слой

Лакокрасочные армированные (толстослойные)

III, IV

1

Стеклоткань на эпоксидном компаунде на основе смолы ЭД-20 по грунтовке эпоксидным компаундом

Эпоксидный компаунд на основе смолы ЭД-20

2

Стеклоткань на эпоксидной шпаклевке ЭП-0010 по грунтовке эпоксидной шпаклевкой ЭП-0010

Эпоксидная шпаклевка ЭП-0010

Лакокрасочные (толстослойные)

III

1

Эпоксидная шпаклевка ЭП-0010.

Водная дисперсия тиокола Т-50.

Эпоксидно-тиоколовый грунт

Тиоколовый герметик У-30М

IV

1

Эпоксидно-сланцевый состав на основе эпоксидных смол ЭД-20 или ЭИС-1 и дистиллята коксования «Сламор»

Эпоксидно-сланцевый состав на основе эпоксидных смол ЭД-20 или ЭИС-1 и дистиллята коксования «Сламор» с наполнителем

2

Без грунтовки

Герметик 51-Г-10 на основе дивинилстирольного термоэластопласта

Оклеечные

III

1

-

Поливинилхлоридный пластикат на клее 88-Н

IV

1

-

Профилированный полиэтилен

2

Подслой из полиизобутилена ПСГ на клее 88-Н

Поливинилхлоридный пластикат на клее 88-Н

3

-

Активированный полиэтилен на клее ПВА ЭД

Облицовочные2 (футеровочные)

II

1

-

Торкрет цементно-песчаным раствором слоем 1-2 см

III

1

-

Плитка керамическая (кислотоупорная или для полов) на вяжущих2

2

-

Кирпич кислотоупорной на вяжущих2

IV

1

Подслой (полиизобутилен ПСГ, оклеечная изоляция и др.)

Штучные кислотоупорные керамические материалы (плитки прямые, фасонные, кирпич кислотоупорный)3 на химически стойких вяжущих2

2

Подслой из лакокрасочной композиции, армированной стеклотканью

Плитка шлакоситалловая на эпоксидных вяжущих2

3

Подслой (полиизобутилен ПГС и др.)

Плитка кислотоупорная из каменного литья на силикатной замазке

4

То же

Углеграфитовые материалы (плитка АТМ, угольные и графитовые блоки) на замазках на основе полимерных материалов

1 Выбор схемы защитного покрытия, толщины и числа слоев производится с учетом габаритов сооружения, температуры, агрессивности Среды с обязательной проверкой расчетом на статическую устойчивость, а в необходимых случаях - и с теплотехническим расчетом.

2 Выбор вяжущего производится в каждом конкретном случае с учетом состава агрессивной среды.

3 Выбор штучных кислотоупорных материалов производится с учетом состава агрессивной среды и механических нагрузок.

Конструкции

Номер варианта

Защитное покрытие при степени агрессивного воздействия среды

группа покрытий

слабая

группа покрытий

средняя

группа покрытий

сильная

Массивные фундаменты толщиной св. 0,5 м

1

I

Битумно-латексные эмульсии

II

Битумные покрытия холодные и горячие

III

Полимерные покрытия на основе лака ХП-734

2

II

Битумно-латексные1 покрытия и мастики

II

Битумно-латексные1 мастики

III

То же, на основе полиизоцианата К

3

II

Битумно-полимерные покрытия и мастики

II

Битумно-полимерные покрытия и мастики

III

Оклеечные битумные рулонные материалы с защитной стенкой

4

II

Битумные покрытия холодные и горячие

III

Асфальтовые1 мастики холодные и горячие

III

Полимеррастворы на основе термореактивных синтетических смол

Тонкостенные конструкции и фундаменты толщиной менее 0,5 м

1

II

Битумно-латексные1 мастики

III

Асфальтовые1 мастики холодные и горячие

IV

Полимерные покрытия эпоксидные

2

II

Битумные покрытия горячие

III

Полимерные покрытия на основе лака ХП-734

III

Оклеечные битумные рулонные материалы с защитной стенкой

3

II

Битумно-полимерные покрытия и мастики

III

То же, на основе полиизоцианата К

IV

Оклеечные полимерные рулонные материалы

4

III

Оклеечные битумные рулонные материалы с защитной стенкой

IV

Полимерные покрытия, армированные стеклотканью

5

III

Полимеррастворы на основе термореактивных синтетических смол

Сваи забивные

1

II

Битумные покрытия холодные и горячие

III

Полимерные покрытия на основе лака ХП-734

IV

Полимерные покрытия эпоксидные

2

III

То же, на основе полиизоцианата К

IV

Пропитка на глубину не менее 5 мм:

IV

стирольно-инденовыми смолами

3

IV

полиизоцианатом К

4

IV

пиропластом

1 При защите вертикальных поверхностей необходимо устройство защитной стенки.

Примечание. Необходимость гидроизоляции от увлажнения неагрессивными водами подземных бетонных и железобетонных конструкций определяется по специальным нормативным документам. Гидроизоляционные покрытия могут одновременно служить средством защиты конструкций от коррозии, если они обладают необходимой химической стойкостью в агрессивных средах.

Агрессивная среда

Степень агрессивного воздействия

Конструктивные элементы пола

гидроизоляция или уплотняющий слой

прослойка для штучного материала

покрытие пола

Кислоты минеральные и органические неокисляющие

Слабоагрессивная

Гидроизол, бризол

Силикатные замазки на основе жидкого стекла

Кислотоупорные керамические плитки или кирпич. Бесшовные полы на основе пластифицированных эпоксидных смол

Среднеагрессивная

Гидроизол, бризол, полиизобутилен на клее 88-Н

Полимерсиликатные замазки

Кислотоупорный кирпич или плитка, плитки из каменного литья, плитки из шлакоситалла

Сильноагрессивная

Полиизобутилен, полихлорвиниловый линолеум или дублированный полиэтилен на сварке

Полимерсиликатные замазки, полимерзамазки

Кислотоупорный кирпич или плитка, плитки из каменного литья, шлакоситалла, плитки или блоки полимербетона

Кислоты окисляющие

От слабо- до сильноагрессивной

Полиизобутилен на клее 88-Н

Полимерсиликатные замазки

То же

Кислоты фторсодержащие

От слабо- до сильноагрессивной

Гидроизол, бризол

Битуминоль или полимеррастворы с коксом или графитом

Графитовые плитки типа АТМ, плитки из полимербетона с углесодержащим наполнителем

Щелочи и основания

»

Полиизобутилен

Цементный раствор, полимерраствор

Пластифицированная эпоксидная мастика, керамические плитки или кирпич

Переменное действие кислот и щелочей

»

То же

Битуминоль, полимеррастворы или замазки типа «ферганит», «фаизол» или «арзамит-5»

Пластифицированная эпоксидная мастика, плитки из шлакоситалла, плитки из каменного литья

Сложные среды

»

Материал комбинированный антикоррозионный (дублированный полиэтилен)

Полимерраствор на «арзамите-5» или универсальном

Пластифицированная эпоксидная мастика, плитки из шлакоситалла с расшивкой швов полимерной замазкой

Примечание. Для кислот и окисляющих сред замазки, мастики, растворы и бетоны следует изготовлять на кислотостойких заполнителях (андезит, графит, кварц).

Среда

Концентрация среды,2 %

Химическая стойкость материалов для покрытия полов на основе1

кислотостойкой керамики

жидкого стекла

битума и пека

термопластов

реактопластов

Щелочи:

Св. 5

-

-

-

+

-

едкий натр3

» 1 до 5

+

-

-

+

-

» 1

+

-

+

+

+

Основания:

известь, сода, основные соли

Не ограничивается

+

-

+

+

+

Кислоты:

минеральные

Св. 5

+

+

-

+

+

органические

До 5

+

+

-

+

+

неокисляющие

» 1

+

-

+

+

+

Кислоты:

азотная, серная, хромовая, хлорноватистая

Св. 5

+

+

-

-

-

» 1 до 5

+

+

-

-

-

» 1

+

-

-

+

+

Растворы сахара, патоки, жиры и масла

Не ограничивается

+

+

-

+

+

Растворители органические:

ацетон, бензин и др.

-

+

+

-

+

+

1 Возможность применения материалов покрытия полов обозначена знаком «+».

2 Концентрация агрессивных растворов не должна превышать 20 %. При больших концентрациях агрессивных растворов возможность применения материалов следует определять по соответствующим ГОСТам.

3 Покрытие полов допускается выполнять из цементного бетона. Степень агрессивного воздействия сред на покрытия полов, выполненных из цементного бетона, следует принимать по табл. 5, 6 и 8.

Лакокрасочные материалы

Марка материала

Нормативный документ

Индекс покрытия1

Толщина покрытия, мкм

Пентафталевые

Лаки ПФ-170 и ПФ-171

ГОСТ 15907-70

д, в

70-90

Эмаль ПФ-115

ГОСТ 6465-76

а, в

90-120

Эмаль ПФ-133

ГОСТ 926-82

То же

90-120

Уретановые

Эмаль УР-49

ТУ 6-10-1379-76

а, в, х

110-130

Лак УР-293 или УР-294

ТУ 6-10-1421-74

д, а, в

70-90

Уретаново-алкидные

Эмаль УРФ-1128

ТУ 6-10-1421-76

а, в, х

110-130

Перхлорвиниловые

Эмаль ХВ-110

ГОСТ 18374-79

а, в

90-120

Эмаль ХВ-124

ГОСТ 10144-74

То же

90-120

Эмаль ХВ-1100

ГОСТ 6993-79

»

100-120

Эмаль ХВ-785

ГОСТ 7313-75

х, в

110-130

Эмаль ХС-710

ГОСТ 9355-81

То же

110-130

Эмаль ХС-759

ГОСТ 23494-79

»

130-150

Эмаль ХС-717

ТУ 6-10-961-76

»

110-130

Эмаль ХС-781

ТУ 6-10-951-75

»

110-130

Лак ХВ-784

ГОСТ 7313-75

д, х, в

110-130

Эпоксидные

Шпаклевка ЭП-0010

ГОСТ 10277-76

х, в

250-350

Эмаль ЭП-773

ГОСТ 23143-83

То же

130-150

Эмаль ЭП-575

ТУ 6-10-1634-77

а, в, х

130-150

Эмаль ЭП-755

ТУ 6-10-717-75

х, в

130-150

Эмаль ЭП-56

ТУ 6-10-1243-77

х, а

130-150

Эмаль ЭП-793

ТУ 6-10-1538-75

х, в

130-150

Эпоксидно-фенольные

Эмаль ФЛ-777

ТУ 6-10-1524-75

х, в

130-150

Эпоксидно-фторолоновые

Лак ЛФЭ-32х

ТУ 6-05-041-540-74

а, в, х

100-120

1 Индекс покрытия: д - декоративное, в - водостойкое, а - атмосферостойкое, х - химически стойкое.

Степень агрессивного воздействия среды (по табл. 15)

Защитный материал

Состав компонентов

Способ защитной обработки

Норма расхода защитных материалов

Антисептирование

Среднеагрессивная

Натрий фтористый технический

Натрий фтористый

Поверхностная обработка

20 г/м2

Аммоний кремнефтористый технический

Аммоний кремнефтористый

То же

45 »

Паста антисептическая на каменноугольном лаке и фтористом натрии (паста-концентрат)

Натрий фтористый; лак каменноугольный; каолин; вода

»

250-500 »

Препарат ХМБ-444

Натрий или калий двухромовокислый; медь сернокислая; борная кислота

Пропитка способом «прогрев-холодная ванна»

5-7 кг/м3

Препарат ХМББ-3324

Натрий или калий двухромовокислый; медь сернокислая; борная кислота; бура

То же

5-7 »

Препарат ХМК

Натрий или калий двухромовокислый; медь сернокислая; натрий кремнефтористый

»

5-7 »

Препарат ХМФ

Натрий или калий двухромовокислый; медь сернокислая; натрий фтористый

»

5-7 »

Препарат МБ-1

Медь сернокислая; аммоний углекислый; бура; борная кислота

»

5-7 »

Препарат ХМ-11

Бихромат натрия, медь сернокислая

»

7-9 »

Консервирование

Сильноагрессивная

Масло каменноугольное

Масло каменноугольное

Пропитка в цилиндрах под давлением с предварительной древесины в петролатуме или пропитка в ваннах с предварительным прогревом древесины

75 кг/м3

Масло антраценовое

Масло антраценовое

То же

110 »

Масло компаунд

Масло компаунд

»

75 »

Масло сланцевое

Масло сланцевое

»

110 »

Доналит марки «УАЛЛ»

Фториды и арсенаты щелочных металлов

Пропитка способом «прогрев-холодная ванна» или «вакуум-давление-вакуум»

8-15 »

Паста на доналите марки «УАЛЛ»

Фториды; арсенаты; пастообразователи

Диффузионная пропитка

6 »

Препарат ХМБ-444

Натрий или калий двухромовокислый; медь сернокислая; борная кислота

Пропитка способом «прогрев-холодная ванна»

8-15 »

Препарат ХМББ-3324

Натрий или калий двухромовокислый; медь сернокислая; борная кислота, бура

То же

8-15 »

Препарат ХМФ

Натрий или калий двухромовокислый; медь сернокислая; натрий фтористый

»

8-15 »

Препарат МБ-1

Медь сернокислая; аммоний углекислый; борная кислота; бура

»

8-15 »

Марка пропиточного состава

Состав компонентов

%

Привес

Защитные свойства

ТХЭФ

Трихлорэтилфосфат

40

600 г/м3

Биозащитное, огнезащитное

Четыреххлористый углерод

60

Фенолоспирты

Фенолоспирты

100

250-300 кг/м3

Влагозащитное, биохимзащитное

БК (буроугольная композиция)

Буроугольный воск

10

30-40 кг/м3

Влагозащитное, биохимзащитное, огнезащитное

Олифа оксоль

70

Сиккатив

10

Бура

5

Вода

5

ТХЭФ-ПТ

Трихлорэтилфосфат

50-70

40-60 кг/м3

Влагозащитное, биохимзащитное, огнезащитное

Петролатум

30-50

Зона влажности (по СНиП II-3-79**)

Степень агрессивного воздействия среды

Конструкция канатов

Временное сопротивление разрыву проволоки для канатов, МПа

Группа цинковых покрытий проволоки по ГОСТ 7372-79

Сухая

Слабоагрессивная

Любая

До 1764

Ж1 или ОЖ2

Нормальная

Слабоагрессивная

Любая

До 1764

ОЖ2

Сухая, нормальная, влажная

Среднеагрессивная или сильноагрессивная

Закрытой конструкции

Наружные витки каната до 1372, внутренние витки каната до 1764

ОЖ с дополнительной защитой лакокрасочными покрытиями, смазками или полимерными пленками

1 При отсутствии постоянного наблюдения в процессе эксплуатации за состоянием конструкций необходимо предусматривать дополнительную защиту лакокрасочными покрытиями, смазками или полимерными пленками.

2 Для слоев проволоки с первого до предпоследнего допускается группа покрытия Ж.

Степень агрессивности воздействия среды

Марки стали

Марки материалов для сварки

сварочной проволоки

Покрытых электродов

под флюсом

в углекислом газе

Слабоагрессивная

10ХНДП, 10ХДП

Св-08Х1ДЮ,

Св-10НМА,

Св-08ХМ

ППВ-5к2,

Св-08Г2СДЮ

ОЗС-18

10ХСНД, 15ХСНД

Св-10НМА,

Св-08ХМ

Св-08Г2СДЮ

ОЗС-24, АН-Х7, ВСН-3, Э138-45Н, Э138-50Н3

Средне-, и сильноагрессивная

10ХСНД, 15ХСНД

Св-10НМА,

Св-08ХМ

Св-08Г2СДЮ

ОЗС-24, АН-Х7, ВСН-3, Э138-45Н, Э138-50Н3

10ХНДП, 10ХДП

Св-08Х1ДЮ,

Св-10НМА,

Св-08ХМ

Св-08Г2СДЮ

ОЗС-18

09Г2С, 10Г2С1

Св-10Г2, Св-10ГА, Св-08ГА

Св-08Г2С, Св-08Г2СЦ

УОНИ 13/55

18Г2АФпс, 16Г2АФ, 15Г2АФДпс, 14Г2АФ,

-

Св-08Г2С,

Св-08Г2СЦ

УОНИ 13/65

12ГН2МФАЮ, 12Г2СМФ

Св-08ХГН2МЮ

Св-10ХГ2СМА

любые типа Э70

1 При проектировании конструкций без защиты от коррозии.

2 Без дополнительной защиты.

3 Только для стали марки 10СНД.

Примечание. Выбор покрытых электродов для ручной сварки конструкций из стали марок 10ХСНД и 15ХСНД следует производить по согласованию с заказчиками и монтажными организациями.

Степень агрессивного воздействия среды

Минимальная толщина листов ограждающих конструкций, применяемых без защиты от коррозии, мм

из алюминия

из оцинкованной стали класса I по ГОСТ 14918-80

из стали марок 10ХНДП, 10ХДП

Неагрессивная

Не ограничивается

0,5

Определяется агрессивностью воздействия на наружную поверхность**

Слабоагрессивная

Не ограничивается

-

0,8**

Среднеагрессивная

1,0*

-

-

* Для алюминия марок АД1М, АМцМ, АМг2М (алюминий других марок без защиты от коррозии к применению не допускается).

** При условии окрашивания поверхности листов со стороны помещений.

Степень агрессивного воздействия среды на конструкции

Конструкции

несущие

ограждающие полистовой сборки1

из углеродистой и низколегированной стали

из алюминия

из оцинкованной стали с покрытием I класса по ГОСТ 14918-80

Неагрессивная

Окрашивание лакокрасочными материалами группы I

Без защиты

Без защиты2 со стороны помещения при окрашивании битумом или лакокрасочными материалами II и III групп со стороны утеплителя

Слабоагрессивная

а) горячие цинкование (t = 60-100 мкм)4;

б) газотермическое напыление цинка (t = 120-180 мкм) или алюминия (t = 200-250 мкм);

в) окрашивание лакокрасочными материалами I, II и III групп;

г) изоляционные покрытия (для конструкций в грунтах)

Без защиты

а) окрашивание органодисперсной краской марки ОД-ХВ-221 (для конструкций, расположенных внутри помещений) или лакокрасочными материалами II и III групп, нанесенными на линиях окрашивания и профилирования металла (допускается окрашивание битумом со стороны утеплителя);

б) окрашивание лакокрасочными материалами II и III групп (для конструкций, находящихся внутри помещений, допускается предусматривать окрашивание через 8-10 лет после монтажа конструкций

Среднеагрессивная

а) горячие цинкование (t = 60-100 мкм) с последующим окрашиванием лакокрасочными материалами II и III групп5;

б) газотермическое напыление цинка или алюминия (t = 120-180 мкм) с последующим окрашиванием лакокрасочными материалами II и III и IV групп;

в) окрашивание лакокрасочными материалами II и III и IV групп;

г) газотермическое напыление цинка (t = 200-250 мкм) или алюминия (t = 250-300 мкм);

д) изоляционные покрытия совместно с электрохимической защитой (для конструкций в грунтах)3;

е) электрохимическая защита в жидких средах и донных грунтах 3;

ж) облицовка химически стойкими неметаллическими материалами

а) электрохимическое анодирование (t = 15 мкм);

б) без защиты2;

в) химическое оксидирование с последующим окрашиванием лакокрасочными материалами II, III групп;

г) окрашивание лакокрасочными материалами группы IV;

д) то же, с применением протекторной грунтовки ЭП-057;

Не допускается к применению

Сильноагрессивная

а) термодиффузионное цинкование при толщине диффузионного слоя не менее 100 мкм с последующим окрашиванием лакокрасочными материалами группы IV при толщине слоя t = 150 мкм (для конструкций морских сооружений в зоне периодического смачивания на 1,5-2 м ниже минимального уровня моря)6;

б) газотермическое напыление цинка или алюминия (t = 200-250 мкм) с последующим окрашиванием лакокрасочными материалами группы IV;

в) изоляционные покрытия совместно с электрохимической защитой (для конструкций в грунтах)3;

г) электрохимическая защита (в жидких средах)3;

д) облицовка химически стойкими неметаллическими материалами;

е) окрашивание лакокрасочными материалами группы IV

а) электрохимическое анодирование (t = 15 мкм) с последующим окрашиванием лакокрасочными материалами группы IV;

б) окрашивание лакокрасочными материалами группы IV;

с применением протекторной грунтовки ЭП-057;

в) то же, с предварительным химическим оксидированием

Не допускается к применению

1 Не распространяется на ограждающие конструкции трехслойных металлических панелей по ГОСТ 23486-79 и ГОСТ 24524-80.

2 В соответствии с требованиями обязательного приложения 13.

3 Для элементов конструкций из канатов и тросов электрохимическая защита не предусматривается.

4 Допускается горячее алюминирование (t ³ 50 мкм).

5 Допускается горячее алюминирование (t ³ 50 мкм) без дополнительного окрашивания.

6 Допускается горячее алюминирование (t ³ 80 мкм) с дополнительным окрашиванием материалами группы IV при толщине слоя t ³ 100 мкм.

Примечания. 1. Группа и толщина лакокрасочного покрытия приведены в табл. 29, материалы - в справочном приложении 15. Для сред с неагрессивной степенью возведения толщину слоя лакокрасочного покрытия следует устанавливать по ведомственным нормативным документам.

2. В слабоагрессивных, среднеагрессивных и сильноагрессивных средах, содержащих сернистый ангидрид, сероводород и окислы азота по группам газов B, C, D при газотермическом напылении следует принимать: алюминий марок А7, АД1, АМц, при горячем алюминировании - алюминий марок А0, А5, А6; в остальных средах при газотермическом напылении и при горячем цинковании - цинк марок Ц0, Ц1, Ц2, Ц3.

Для защиты от коррозии стальных конструкций, подвергающихся воздействию жидких сред (со среднеагрессивной или сильноагрессивной степенью воздействия), допускается газотермическое напыление цинка (t = 80-120 мкм) с последующим напылением алюминия (t = 120-170 мкм).

3. Изоляционные покрытия для конструкций в грунтах (битумные, битумно-резиновые, битумно-полимерные, битумно-минеральные, этиленовые и др.) должны удовлетворять требованиям ГОСТ 9.015-74.

Группа материалов покрытия

Характеристика лакокрасочных материалов по типу пленкообразующего

Марка материала

Нормативный документ

Индекс покрытия, характеризующий его стойкость

Условия применения покрытий на конструкциях из стали и алюминия

I

Пентафталевые

Лаки ПФ-170 и ПФ-171 с 10-15 % алюминиевой пудры

ГОСТ 15907-70; ГОСТ 5494-71

а, н, п, т

Наносятся по грунтовкам ГФ-021, ГФ-0119, ГФ-0163, ПФ-020 или без грунтовки; как термостойкие до 300 °С наносятся без грунтовки

Эмаль ПФ-115

ГОСТ 6465-76

а, ан, п

Наносится по грунтовкам I группы

Эмаль ПФ-133

ГОСТ 926-82

а, ан, п

То же

Эмаль ПФ-1126 (быстросохнущая)

ТУ 6-10-1540-78

а, ан, п

»

Эмаль ПФ-1189 (быстросохнущая)

ТУ 6-10-1710-79

а, ан, п

Наносится без грунтовки

Грунтовка ПФ-020

ГОСТ 18186-79

-

Под эмали и краски I группы

Грунтовка ПФ-0142 (быстросохнущая)

ТУ 6-10-1698-78

-

Под атмосферостойкие эмали I и II групп

Глифталевые

Грунтовка ГФ-021

ГОСТ 25129

-

Под эмали I группы; допускаются под эмали II и III групп

Грунтовка ГФ-0119

ТУ 6-10-1399-77

-

перхлорвиниловые и на сополимерах винилхлорида

Грунтовка ГФ-0163

ОСТ 6-10-409-77

-

То же, для конструкций, монтируемых или эксплуатируемых

Грунтовка ГФ-017

ОСТ 6-10-1428

-

при расчетной температуре ниже минус 40 °С

Алкидно-уретановые

Эмаль УРФ-1128 (

ТУ 6-10-1421-76

а, ан, п

Наносится по грунтовкам I группы

Алкидно-стирольные

Грунтовка МС-0141 (быстросохнущая)

ТУ 6-10-1568-76

-

Под атмосферостойкие эмали I и II групп

Грунтовка МС-067 (быстросохнущая)

ТУ 6-10-789-79

-

Для межоперационной консервации стального проката с последующим перекрытием эмалями или грунтовками и эмалями

Эпоксиэфирные

Грунтовка ЭФ-0121 (быстросохнущая)

ТУ 6-10-1499-75

-

То же

Эмаль ЭФ-1219 (толстослойная)

ТУ 6-10-1727-79

а, ан, п

Наносится в 1-2 слоя без грунтовки

Масляные

Краски масляные и алкидные цветные густотертые для внутренних работ

ГОСТ 695-77

п

Небиостойкие - не рекомендуются для производственных сельскохозяйственных зданий

Краски масляные густотертые для наружных работ

ГОСТ 8292-75

а, ан, п

Наносятся по железному сурику на олифе оксоль, грунтовкам ГФ-021, ПФ-020, ГФ-0119

Железный сурик густотертый на олифе оксоль

ГОСТ 8866-76

-

Под масляные краски, небиостойкий

Масляно-битумные

Краска БТ-177

ОСТ 6-10-426-79

а, ан, п, т

Наносится по грунтовкам ГФ-021, ПФ-020 или по металлу; как термостойкая - до 300-350 °С при периодическом действии температур и до 200-250 °С при длительном - наносится без грунтовки

Нитроцеллюлозные

Лак НЦ-134

ТУ 6-10-1291-77

п

Наносятся по грунтовкам ГФ-021, ГФ-0163, ПФ-020, ФЛ-03К

Эмаль НЦ-132

ГОСТ 6631-74

а, ан, п

II

Фенолоформальдегидные

Грунтовка ФЛ-03К

ГОСТ 9109-81

-

Под эмали II и III групп перхлорвиниловые, на сополимерах винилхлорида, хлоркаучуковые

Грунтовка ФЛ-03Ж

ГОСТ 9109-81

-

То же, для алюминия и оцинкованной стали

Эмаль ФЛ-62

ТУ 6-10-11-308-6-79

б

Наносится в пять слоев без грунтовки на внутренние поверхности резервуаров для нефти и нефтепродуктов

Полиакриловые и акрилсиликоновые

Эмаль АС-1115

ТУ 6-10-1029-78

а, ан, п

Наносится на алюминий по грунтовкам ФЛ-03Ж, АК-070, ВЛ-02

Эмаль АС-182

ГОСТ 19024-79

а, ан, п

Наносится по грунтовкам ГФ-021, ГФ-0163, ПФ-020, ФЛ-03К, АК-070

Эмаль АС-1166

ТУ 6-10-1544-76

а, ан, п

Наносится по анодированному алюминию

Грунтовки АК-069, АК-070

ОСТ 6-10-401-76

а, ан, п

Для грунтования алюминия и оцинкованной стали

Грунтовка АК-0138

ТУ 6-10-1591-77-74

-

Наносится на тонколистовую оцинкованную сталь на линиях окрашивания рулонного металла под краски ОД-ХВ-221 и ПЛ-ХВ-122

Эмаль АС-1171

ТУ 6-10-16-93-79

а, ан, п

Наносится на оцинкованную тонколистовую сталь на линиях окрашивания рулонного металла по грунтовке ЭП-0200 перед профилированием

Полиэфирсиликоновые

Эмаль МЛ-1202

ТУ 6-10-800-6-78

а, ан, п

Наносится на оцинкованную тонколистовую сталь на линиях окрашивания рулонного металла по грунтовке ЭП-0200 перед профилированием

Поливинилбутиральные

Грунтовка ВЛ-02

ГОСТ 12707-77

-

Как фосфатирующая с последующим перекрытием грунтовками и эмалями для стали; как самостоятельная грунтовка - для грунтования алюминия и промежуточная - по оцинкованной стали

Грунтовка ВЛ-023

ГОСТ 12707-77

-

Для межоперационной консервации стального проката с последующим перекрытием грунтовками и эмалями

Эмаль ВЛ-515

ТУ 6-10-1052-75

а, б, м

Как водостойкая наносится без грунтовок; как бензомаслостойкая - по грунтовке ВЛ-02

Хлоркаучуковые

Грунтовка КЧ-0189

ТУ 6-10-1688-78

-

Наносится на оцинкованную тонколистовую сталь на линиях окрашивания рулонного металла под краски ОД-ХВ-221, ОД-ХВ-714, ПЛ-ХВ-122

Перхлорвиниловые и на сополимерах винилхлорида

Эмаль ХВ-16

ТУ 6-10-1301-78

а, ан, п

Наносится по грунтовкам ГФ-021, ГФ-0163, ГФ-0119, ФЛ-03К, ПФ-020 на сталь и грунтовкам ФЛ-03Ж и АК-70 на алюминий и оцинкованную сталь

Эмаль ХВ-113

ГОСТ 18374-79

а, ан, п

Эмаль ХВ-110

ГОСТ 18374-79

а, ан, п

Эмаль ХС-119

ГОСТ 21824-76

а, ан, п

Наносится по грунтовкам ГФ-021, ГФ-0119, ФЛ-03К, ПФ-020, ХВ-050, ХС-010, ХС-068, ХС-059

Эмали ХВ-124 и ХВ-125

ГОСТ 10144-74

а, ан, п, х

Сланцевиниловые

Лак СП-795

ТУ 6-10-2001-85

а, ан, п

Наносится на сталь без грунтовки

III

Фенолоформальдегидные

Грунтовки ФЛ-03К, ФЛ-03Ж

ГОСТ 9109-81

-

По группе II

Полиуретановые

Эмаль УР-175

ТУ 6-10-682-76

а, ан, п, х

Наносится по грунтовкам группы III

Эпоксидные

Эмаль ЭП-773

ГОСТ 23143-78

ан, п, б, м, х, хщ

Наносится по шпаклевке ЭП-0010 и по металлу; как маслостойкие - без грунтовки

Эмаль ЭП-755

ТУ 6-10-717-75

ан, п, б

Наносится по грунтовкам ВЛ-02, ВЛ-023

Эмаль ЭП-140

ГОСТ 24709-81

ан, п, х

Наносится по грунтовкам АК-70, АК-069, ЭП-09Т; как термостойкие - без грунтовки

Эмаль ЭП-575

ТУ 6-10-1634-77

х

Наносится по грунтовкам ЭП-057, АК-070 или без грунтовки

Эмаль ЭП-56

ТУ 6-10-1243-77

б

Наносится по грунтовке ВЛ-02 в 5 слоев

Эмаль ЭП-1155 (толстослойная)

ТУ 6-10-1504-75

а, ан, в, х

Наносится по грунтовке ЭП-057, шпаклевке ЭП-0010 или по опескоструенной поверхности

Эмаль ЭП-5116 (толстослойная)

ТУ 6-10-1369-78

в, х

Наносится по грунтовке ЭП-057, шпаклевке ЭП-0010 или по опескоструенной поверхности

Протекторная грунтовка ЭП-057

ТУ 6-10-1117-75

-

Наносится по опескоструенной поверхности под эпоксидные, перхлорвиниловые эмали и эмали на сополимерах винилхлорида

Грунтовка ЭП-0200

ТУ 6-10-12-83-76

-

Наносится под акриловые, акрилсиликоновые и полиэфирсиликоновые эмали, наносимые на оцинкованную сталь перед профилированием на линиях окрашивания металла

Шпаклевка ЭП-0010

ГОСТ 10277-76

х, п, в, м, б

Наносится на эпоксидные эмали, а также в качестве самостоятельного водо-, масло-, химически и бензостойкого покрытия

Грунтовка ЭП-0140

ТУ 6-10-1663-76

-

Наносится по тонколистовой оцинкованной и неоцинкованной стали с перекрытием лаком ЭП-155

Полистирольные

Протекторная грунтовка ПС-0203

ТУ 51-3-019-80

-

Наносится по опескоструенной поверхности под полистирольные и эпоксидные эмали III и IV групп

Эмали ПС-1184, ПС-1186

ТУ 51-164-83

а, в

Наносятся без грунтовок или по грунтовке ВЛ-02, а как водостойкие - по грунтовке ПС-0203

Перхлорвиниловые и на сополимерах винилхлорида

Эмаль ХВ-1100

ГОСТ 6993-79

а, ан, п, х

Наносятся по грунтовкам ХС-010, ХС-068, ХВ-050, ХС-059, ГФ-021, ГФ-0163, ГФ-0119, ФЛ-03К, ПФ-020 на сталь и по грунтовкам АК-069, АК-070, ФЛ-03Ж на оцинкованную сталь и алюминий

Эмали ХВ-124 и ХВ-125

ГОСТ 10144-74

а, ан, п, х

Эмаль ХВ-1120

ТУ 6-10-1227-77

а, ан, п, х

Грунтовка ХВ-050

ОСТ 6-10-314-79

-

Под эмали перхлорвиниловые и на сополимерах винилхлорида для покрытий, стойких в атмосфере с газами групп В-D, а также под покрытия, стойкие в жидких средах. Наносятся на опескоструенной поверхности

Грунтовка ХС-010

ГОСТ 9355-81

-

Грунтовка ХС-068

ТУ 6-10-820-75

-

Грунтовка ХС-059

ГОСТ 23494-79

-

Эмаль ХС-717

ТУ 6-10-961-76

м, б, в

Наносится по грунтовкам ХС-010, ВЛ-023 и без грунтовки

Эмаль ХС-5132

ТУ 6-10-11-19-12-79

м, б, в

Наносится на сталь без грунтовки или по грунтовке ЭП-057

Эмаль ХС-972

ТУ 6-10-11-1990-75

м, б

То же

Сланцевиниловые

Лак СП-795

ТУ 6-10-2001-85

а, ан, п, х

Наносится на сталь без грунтовки

Кремнийорганические

Эмаль КО-811

ГОСТ 23122-78

т

Наносится по фосфатированной или опескоструенной поверхности без грунтовки. Стойка к воздействию температуры до 400 °С

Эмаль КО-813

ГОСТ 11066-74

а, ан, п, м, т

Наносится по грунтовкам ГФ-021, ФЛ-03К, ГФ-0163, ГФ-0119, ПФ-020; как маслостойкая и термостойкая до 300 °С наносится без грунтовки

Эмаль КО-042

ТУ 6-1001468-79

в

Наносится в 4 слоя общей толщиной 120-150 мкм по опескоструенной поверхности резервуаров с питьевой водой

IV

Перхлорвиниловые и на сополимерах винилхлорида

Эмаль ХВ-785

ГОСТ 7313-75

х, хк, хщ, в

Наносится по грунтовкам ХС-010, ХС-068, ХВ-050

ЛАК ХВ-784

ГОСТ 7313-75

х, хк, хщ, в

Наносится на эмали ХВ-785 для повышения химической стойкости; как водостойкий наносится по грунтовке ХС-010

Эмаль ХС-710

ГОСТ 9355-81

хк, хщ, в

хщ, хк, в

Наносится по грунтовке ХС-010. Стойка к действию растворов щелочей и кислот при концентрациях до 25 %

Лак ХС-76

ГОСТ 9355-81

хк, хщ, в

Наносится по грунтовке ХС-010 и эмали ХС-710

Эмаль ХС-759

ГОСТ 23494-79

хщ, хк, в

Наносится по грунтовке ХС-059

Эмаль ХС-717

ТУ 6-10-961-76

б, м, в

Наносится по грунтовкам ХС-010, ВЛ-023 или без грунтовки

Лак ХС-724

ГОСТ 23494-79

хщ, хк

Наносится по эмали ХС-759 для повышения химической стойкости

Грунтовка ХС-010

ГОСТ 9355-81

-

Под эмали перхлорвиниловые и на сополимерах винилхлорида для покрытий, стойких в атмосфере с газами групп В-D, а также под покрытия, стойкие в жидких средах

Наносятся по опескоструенной поверхности

Грунтовка ХС-068

ТУ 6-10-820-75

-

Грунтовка ХС-059

ГОСТ 23494-79

-

Грунтовка ХВ-050

ОСТ 6-10-314-79

-

Эпоксидные

Шпаклевка ЭП-0010

ГОСТ 10277-76

х, в, м, б, п

Наносится под эмаль ЭП-773 и как водо-, химически, масло- и бензостойкое покрытие

Эмаль ЭП-773

ГОСТ 23143-78

хщ, м, х

ан, п, б

Наносится по шпаклевке ЭП-0010; как маслостойкая - без грунтовки

Эмаль ЭП-575

ТУ 6-10-1634-77

х

Наносится без грунтовки или по грунтовкам ЭП-057 или АК-070

Протекторная грунтовка ЭП-057

ТУ 6-10-1117-75

-

Наносится по опескоструенной поверхности под эмали эпоксидные, перхлорвиниловые и на сополимерах винилхлорида

Эмаль ЭП-5116 (толстослойная)

ТУ 6-20-1369-78

в, х, п, б

Наносится по опескоструенной поверхности или по грунтовке ЭП-057, или по шпаклевке ЭП-0010

Эмаль ЭП-7105 (толстослойная)

ТУ 6-10-11-334-6-79

в, х, хк, п

Наносится по опескоструенной поверхности или по грунтовке ЭП-057, или по шпаклевке ЭП-0010

Примечания: 1. Грунтовки, не предназначенные специально для нанесения на конструкции из алюминия или оцинкованной стали, допускается наносить на конструкции из этих материалов, а также поверх металлических покрытий только по фосфатирующей грунтовки ВЛ-02.

2. Значения индексов: а - покрытия, стойкие на открытом воздухе; ан - то же, под навесом; п - то же, в помещениях; х - химически стойкие; т - термостойкие; м - малостойкие; в - водостойкие; хк - кислостойкие; хщ - щелочестойкие; б - бензостойкие.

Защитные покрытия

Схемы покрытия

Ориентировочная толщина покрытия, мм

Лакокрасочные

Лакокрасочные покрытия группы IV с индексами х, хк, хщ по справочному приложению 15 в зависимости от условий эксплуатации по табл. 29

0,08-0,15

Армированные лакокрасочные

Армированные стеклотканью эпоксидные покрытия

1,0

Армированные полипропиленовой тканью покрытия на основе полиэфирных смол (типа «бисволам-1»)

1,0

Жидкие резиновые смеси

Герметики У-30М по эпоксидным грунтовкам

1,5-2,0

Герметик 51-Г

1,5-2,0

Мастичные

Мастики на основе смол ФАЭД

1,0-2,0

Полимерзамазка ЭКР-22

1,0-2,0

Эпоксидно-сланцевые составы на основе эпоксидных смол (ЭД-16, ЭД-20, ЗИС-1)

1,0-1,5

Листовые

Профилированный полиэтилен

2,0-3,0

Поливинилхлоридный пластикат

3,0-5,0

Поливинилхлоридный пластикат по подслою из полиизобутилена

10

Футеровочные1

Плитка керамическая (кислотоупорная или для полов) на вяжущих2

20-60

Кирпич кислотоупорный на вяжущих2

-

Штучные кислотоупорные керамические материалы, плитки прямые, фасонные, кирпич кислотоупорный3 на химически стойком вяжущем2 по подслою (полиизобутилен ПСГ, битумно-рулонная изоляция и др.)

30-270

Плитка шлакоситалловая на эпоксидных вяжущих по подслою из лакокрасочной композиции, армированной стеклотканью

12-20

Плитка кислотоупорная из каменного литья на силикатной замазке по подслою (полиизобутилен ПСГ и др.)

30

Углеграфитовые материалы (плитки АТМ, угольные и графитированные блоки) на замазках на основе полимерных материалов по подслою (полиизобутилен и др.)

20-400

Гуммировочные

Резины и эбониты на клеях с последующей вулканизацией

3-12

1 Выбор схемы защитного покрытия, толщины и количества слоев следует производить с учетом габаритов сооружения, температуры, характеристики агрессивной среды с обязательной проверкой расчетом на статистическую устойчивость, а в необходимых случаях и с теплотехническим расчетом.

2 Выбор вяжущего следует производить с учетом состава агрессивной среды.

3 Выбор штучных кисло-упорных материалов следует производить в зависимости от характера сред, механических нагрузок и теплотехнических расчетов.

СОДЕРЖАНИЕ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2. БЕТОННЫЕ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ КОНСТРУКЦИИ

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

СТЕПЕНЬ АГРЕССИВНОГО ВОЗДЕЙСТВИЯ СРЕД

ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ И КОНСТРУКЦИЯМ

ЗАЩИТА ОТ КОРРОЗИИ ПОВЕРХНОСТЕЙ БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

ПОЛЫ

ДЫМОВЫЕ, ГАЗОДЫМОВЫЕ, ВЕНТИЛЯЦИОННЫЕ И КАНАЛИЗАЦИОННЫЕ ТРУБЫ, ЕМКОСТНЫЕ СООРУЖЕНИЯ И ТРУБОПРОВОДЫ

ОСОБЕННОСТИ ЗАЩИТЫ  ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ  ОТ ЭЛЕКТРОКОРРОЗИИ

3. ДЕРЕВЯННЫЕ КОНСТРУКЦИИ

4. КАМЕННЫЕ И АСБЕСТОЦЕМЕНТНЫЕ  КОНСТРУКЦИИ

5. МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ КОНСТРУКЦИИ

СТЕПЕНЬ АГРЕССИВНОГО ВОЗДЕЙСТВИЯ СРЕД

ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ И КОНСТРУКЦИЯМ

ЗАЩИТА ОТ КОРРОЗИИ ПОВЕРХНОСТЕЙ СТАЛЬНЫХ И АЛЮМИНИЕВЫХ КОНСТРУКЦИЙ

ДЫМОВЫЕ, ГАЗОДЫМОВЫЕ И  ВЕНТИЛЯЦИОННЫЕ ТРУБЫ, РЕЗЕРВУАРЫ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Обязательное

ГРУППЫ АГРЕССИВНЫХ ГАЗОВ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ИХ ВИДА И КОНЦЕНТРАЦИИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Обязательное

ХАРАКТЕРИСТИКА ТВЕРДЫХ СРЕД (СОЛЕЙ, АЭРОЗОЛЕЙ И ПЫЛИ)

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Справочное

ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ЗАЩИТЫ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ ОТ КОРРОЗИИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 4 Справочное

ЗАЩИТНЫЕ ПОКРЫТИЯ ВНУТРЕННИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ ЕМКОСТНЫХ СООРУЖЕНИЙ, ЭКСПЛУАТИРУЮЩИХСЯ В ЖИДКИХ АГРЕССИВНЫХ СРЕДАХ

ПРИЛОЖЕНИЕ 5 Рекомендуемое

ЗАЩИТА НАРУЖНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ПОДЗЕМНЫХ БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

ПРИЛОЖЕНИЕ 6 Рекомендуемое

МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ЗАЩИТЫ ПОЛОВ, ПРЕДНАЗНАЧЕННЫХ ДЛЯ ПОМЕЩЕНИЙ С АГРЕССИВНЫМИ СРЕДАМИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 7 Рекомендуемое

ХИМИЧЕСКИ СТОЙКИЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПОЛОВ

ПРИЛОЖЕНИЕ 8 Справочное

ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ЗАЩИТЫ ДРЕВЕСИНЫ

ПРИЛОЖЕНИЕ 9 Справочное

СОСТАВЫ ДЛЯ АНТИСЕПТИРОВАНИЯ И КОНСЕРВАЦИИ ДРЕВЕСИНЫ

ПРИЛОЖЕНИЕ 10 Справочное

СОСТАВЫ ДЛЯ ПОВЕРХНОСТНОЙ ПРОПИТКИ ДРЕВЕСИНЫ

ПРИЛОЖЕНИЕ 11 Обязательное

ЗАЩИТА СТАЛЬНЫХ КАНАТОВ, ЭКСПЛУАТИРУЕМЫХ НА ОТКРЫТОМ ВОЗДУХЕ

ПРИЛОЖЕНИЕ 12 Рекомендуемое

МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ СВАРКИ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ В АГРЕССИВНЫХ СРЕДАХ, СООТВЕТСТВУЮЩИЕ МАРКАМ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 13 Обязательное

МИНИМАЛЬНАЯ ТОЛЩИНА ЛИСТОВ ОГРАЖДАЮЩИХ КОНСТРУКЦИЙ БЕЗ ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 14 Рекомендуемое

СПОСОБЫ ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ КОНСТРУКЦИЙ

ПРИЛОЖЕНИЕ 15 Справочное

ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ЗАЩИТЫ СТАЛЬНЫХ И АЛЮМИНИЕВЫХ КОНСТРУКЦИЙ ОТ КОРРОЗИИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 16 Рекомендуемое

ВАРИАНТЫ НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИХ ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ СТАЛЬНЫХ РЕЗЕРВУАРОВ ДЛЯ КИСЛОТ, ЩЕЛОЧЕЙ И ЖИДКИХ МИНЕРАЛЬНЫХ УДОБРЕНИЙ

snipov.net

СНиП 2.03.11 - 85 по контролю состояния строительных металлических конструкций зданий и сооружений в агрессивных средах, проведению обследований и проектированию восстановления защиты конструкций от коррозии

ЦЕНТРАЛЬНЫЙ

ОРДЕНА ТРУДОВОГО КРАСНОГО ЗНАМЕНИ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ И ПРОЕКТНЫЙ ИНСТИТУТ СТРОИТЕЛЬНЫХ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ им. МЕЛЬНИКОВА

(ЦНИИпроектстальконструкция им. МЕЛЬНИКОВА) ГОССТРОЯ СССР

ПОСОБИЕ

по контролю состояния строительных металлических конструкций зданий и сооружений в агрессивных средах, проведению обследований и проектированию восстановления защиты конструкций от коррозии (к СНиП 2.03.11 — 85)

Утверждено приказом ЦНИИпроектстальконструкции им. Мельникова № 236 от 30 июня 1987 г.

Рекомендовано к изданию Научно-техническим советом ЦНИИпроектстальконструкции им. Мельникова Госстроя СССР.

Изложены сведения о видах коррозионных повреждений металлических строительных конструкций и их локализации, даны рекомендации по обеспечению нормальной эксплуатации металлоконструкций, организации работ по контролю их состояния и структуре антикоррозионных служб, а также дополнительные требования к организации обследования конструкций в агрессивных средах и технике безопасности при производстве работ.

Для инженерно-технических работников научно-исследовательских и проектных организаций, специалистов, занимающихся эксплуатацией и обследованиями металлических конструкций зданий и сооружений, а также для работников органов государственного надзора.

Разработано ЦНИИпроектстальконструкцией им Мельникова (д-р техн. наук А. И. Голубев, кандидаты техн. наук А. М. Шляфирнер, И. В. Левитанский, В. И. Кудишин) при участии МИСИ им. Куйбышева (канд. техн. наук А. С. Коряков), МакИСИ (кандидаты техн. наук Е. В. Горохов, В. П. Королев), ЯГУ (канд. техн. наук В. В. Филиппов). При разработке Пособия использованы материалы УкрНИИпроектсталь­конструкции, Харьковского Промстройниипроекта, Липецкого отдела ЦНИИпроектлегконструкции им. Мельникова.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Пособие является составной частью системы нормативных и руководящих документов по правилам проведения технической эксплуатации металлических конструкций производственных и общественных зданий и сооружений, планово-предупредительных, текущих и капитальных ремонтов, обследований, оценки технического состояния, проектирования усиления и других работ, связанных с ремонтом, восстановлением и реконструкцией строительных стальных и алюминиевых конструкций. Пособие регламентирует порядок проведения мероприятий по организации надзора за состоянием строительных металлических конструкций зданий и сооружений и содержит указания, относящиеся, как правило, к конструкциям, подвергающимся воздействию среднеагрессивных и сильноагрес­сивных сред.

1.2. Пособие разработано в развитие раздела «Металлические конструкции» СНиП 2.03.11 — 85 «Защита строительных конструкций от коррозии» с учетом основных положений разд. 20 СНиП II-23-81* «Стальные конструкции», методического материала СЭВ МС-7 «Защита от коррозии в строительстве. Правила диагностики состояния конструкций при эксплуатации», государственных стандартов «Единой системы защиты от коррозии и старения (ЕСЗКС)», типовых положений об антикоррозионных службах, союзной республики и министерства (ведомства).

1.3. При проведении работ, регламентируемых настоящим пособием, необходимо руководствоваться также следующими документами:

Положением о планово-предупредительном ремонте производст­вен­ных зданий и сооружений (М.: Стройиздат. 1973);

Рекомендациями по эксплуатации строительных конструкций производственных зданий промышленных предприятий (М.: Стройиздат, 1981);

отраслевой научно-технической и инструктивной документацией по технической эксплуатации и ремонтам производственных зданий и сооружений, согласованной с Госстроем СССР.

1.4. Рекомендации Пособия распространяются на конструкции:

сохраняемые (с усилением или без него) в составе конструкций здания или сооружения, в том числе после его реконструкции или перестройки;

подвергшиеся коррозионному поражению в процессе длительного транспортирования, хранения и строительно-монтажных работ (до ввода конструкций в эксплуатацию) — при нарушении условий содержания конструкций и необходимости создания условий для их дальнейшей нормальной эксплуатации.

1.5. Рекомендации Пособия регламентируют работы, проведение которых обеспечивает нормальную эксплуатацию конструкций и которые выполняют с привлечением специализированных служб и организаций:

контроль за соответствием мероприятий по защите конструкций от коррозии проектным решениям и за своевременностью (не позднее, чем через 6 мес. после изготовления конструкций) нанесения всей системы лакокрасочного покрытия на новые конструкции, поступившие с завода-изготовителя в огрунтованном состоянии, при соблюдении всех требований СНиП 2.03.11 — 85;

периодический контроль условий эксплуатации конструкций, состояния конструкций и защитных покрытий для уточнения сроков текущих ремонтов;

регулярное восстановление защитных покрытий в процессе проведения текущих ремонтов;

предварительную оценку технического состояния конструкций, защитных покрытий и оборудования для электрохимической защиты перед капитальными ремонтами, реконструкцией и другими работами, которые не могут быть в полном объеме осуществлены собственными службами предприятий;

специальные обследования состояния конструкций и защитных покрытий при участии специалистов по защите конструкций от коррозии с разработкой проекта защиты от коррозии и проекта производства противокоррозионных работ;

капитальные ремонты защитных покрытий и оборудования для электрохимической защиты конструкций, сохраняемых при реконструкции без усиления; выполнение всей системы мероприятий по защите от коррозии конструкций после их усиления.

1.6. Пособие предназначается для использования следующими службами:

антикоррозионными службами (АКС) предприятий, министерств и ведомств;

отделами капитального строительства и службами технической эксплуатации зданий и сооружений;

подразделениями специализированных организаций, проводящих обследования стальных и алюминиевых конструкций, разрабаты­вающих рекомендации и проекты восстановления и реконструкции зданий и сооружений, включая защиту конструкций от коррозии;

организациями, выполняющими противокоррозионную защиту строительных металлоконструкций при ремонтах, восстановлении и реконструкция зданий и сооружений;

надзорными органами Госстандарта СССР, Госпроматомнадзора СССР и Госстроя СССР, исполкомов местных советов (Государст­венным архитектурно-строительным контролем (ГАСК) и других ведомств.

1.7. Работы, предусматриваемые настоящим Пособием, проводятся конкретными службами, организациями и ведомствами:

периодический контроль за состоянием противокоррозионной защиты конструкций — службами эксплуатации зданий и сооружений совместно со специалистами АКС предприятия в процессе осуществления мероприятий по технической эксплуатации зданий и сооружений;

предварительная оценка технического состояния конструкций и средств противокоррозионной защиты — службами предприятия с привлечением отдельных специалистов по защите конструкций от коррозии и по проектированию конструкций для рассмотрения вопроса о целесообразности проведения обследований;

обследование конструкций и оценка их технического состояния с учетом как коррозионных поражений, так и отклонений, дефектов и повреждений другого рода, — специализированными организациями по обоснованной заявке предприятия.

Надзор за состоянием конструкций и за качеством обследований состояния конструкций в агрессивных средах осуществляется также территориальными органами Госпроматомнадзора СССР, а за соответствием качества противокоррозионных работ требованиям ГОСТ и СНиП — органами Госстандарта СССР.

2. ВИДЫ КОРРОЗИОННЫХ ПОВРЕЖДЕНИЙ СТРОИТЕЛЬНЫХ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ КОНСТРУКЦИЙ

2.1. При оценке технического состояния конструкций, пораженных коррозией, прежде всего необходимо определить вид коррозии. Это дает возможность, во-первых, сузить интервал поисков основных причин коррозионного повреждения конструкций, во-вторых, более точно определить влияние коррозионных повреждений на несущую способность элементов конструкций, в-третьих, разработать наиболее обоснованные мероприятия по восстановлению несущей способности и защите конструкций от коррозии. Ниже описаны основные виды коррозии стальных и алюминиевых строительных конструкций с характерными признаками, по которым устанавливают виды коррозии на стадии предварительной оценки технического состояния конструкций.

2.2. Сплошная коррозия характерна для стали, алюминия, цинковых и алюминиевых защитных покрытий в любых средах, в которых коррозионная стойкость данного материала или металла покрытия недостаточно высока. Этот вид коррозии характеризуется относительно равномерным по всей поверхности постепенным проникновением в глубь металла, т. е. уменьшением толщины сечения элемента или толщины защитного металлического покрытия. При коррозии в нейтральных, слабощелочных и слабокислых средах элементы конструкций покрываются видимым слоем продуктов коррозии, после механического удаления которого до чистого металла поверхность конструкций оказывается шероховатой, но без очевидных язв, точек коррозии и трещин; при коррозии в кислых (а для цинка и алюминия и в щелочных) средах видимый слой продуктов коррозии может не образоваться. Наиболее подверженными этому виду коррозии участками, как правило, являются узкие щели, зазоры, поверхности под головками болтов, гайками, другие участки скопления пыли, влаги по той причине, что на этих участках фактическая продолжительность коррозии больше, чем на открытых поверхностях.

2.3. Коррозия пятнами характерна для алюминия, алюминиевых и цинковых покрытий в средах, в которых их коррозионная стойкость близка к оптимальной, и лишь случайные факторы могут вызвать местное нарушение состояния устойчивости материала. Этот вид коррозии характеризуется небольшой глубиной проникновения коррозии по сравнению с поперечными (в поверхности) размерами коррозионных поражений. Пораженные участки покрываются продуктами коррозии как и при сплошной коррозии. При выявлении этого вида коррозии необходимо установить причины и источники временных местных повышений агрессивности среды за счет попадания на поверхность конструкции жидких сред (конденсата, атмосферной влаги при протечках и т. п.), локального накопления или отложения солей, пыли и т. д.

2.4. Язвенная коррозия характерна в основном для углеродистой и низкоуглеродистой стали (в меньшей степени — для алюминия, алюминиевых и цинковых покрытий) при эксплуатации конструкций в жидких средах и грунтах. Язвенная коррозия низколегированной стали в атмосферных условиях чаще всего связана с неблагоприятной структурой металла, т. е. с повышенным количеством неметаллических включений, в первую очередь сульфидов с высоким содержанием марганца. Язвенная коррозия характеризуется появлением на поверхности конструкции отдельных или множественных повреждений, глубина и поперечные размеры которых (от долей миллиметра до нескольких миллиметров) соизмеримы. Язвенная коррозия обычно сопровождается, образованием толстых слоев продуктов коррозии, покрывающих всю поверхность металла или значительные ее участки вокруг отдельных крупных язв (характерно для коррозии незащищенных стальных конструкций в грунтах). Язвенная коррозия листовых конструкций, а также элементов конструкций из тонкостенных труб и прямоугольных элементов замкнутого сечения со временем переходит в сквозную с образованием отверстий в стенках толщиной до нескольких миллиметров. Язвы являются острыми концентраторами напряжений и могут оказаться инициаторами зарождения усталостных трещин и хрупких разрушений. Для оценки скорости язвенной коррозии и прогнозирования ее развития в последующий период определяют средние скорости проникновения коррозии в наиболее глубоких язвах и количество язв на единицу поверхности. Эти данные в дальнейшем следует использовать при расчете несущей способности элементов конструкций.

2.5. Точечная (питтинговая) коррозия характерна для алюминиевых сплавов, в том числе анодированных, и нержавеющей стали. Низколегированная сталь подвергается коррозии этого вида крайне редко. Практически обязательным условием развития питтинговой коррозии является воздействие хлоридов, которые могут попадать на поверхность конструкций на любой стадии, начиная от металлургического производства (травление проката) до эксплуатации (в виде солей, аэрозолей, пыли). При обнаружении питтинговой коррозии необходимо выявить источники хлоридов и возможности исключения их воздействия на металл.

Питтинговая коррозия представляет собой разрушение в виде отдельных мелких (не более 1 — 2 мм в диаметре) и глубоких (глубина больше поперечных размеров) язвочек. О скорости проникновения коррозии судят по тем же характеристикам, что и при язвенной коррозии. Глубину наиболее крупных питтингов можно измерить индикаторами часового типа со щупами в виде тонких прочных иголок, менее крупных питтингов — под оптическим микроскопом после отбора проб для лабораторного анализа.

2.6. Межкристаллитная коррозия характерна для нержавеющей стали и упрочненных алюминиевых сплавов, особенно на участках сварки, и характеризуется относительно равномерным распределением множественных трещин на больших участках поверхности конструкций. Глубина трещин, обычно меньше, чем их размеры на поверхности. На каждом участке развития, этого вида коррозии трещины практически одновременно зарождаются от многих источников, связь которых с внутренними или рабочими напряжениями, не является обязательной. Под оптическим микроскопом на поперечных шлифах, изготавливаемых из отобранных проб, видно, что трещины распространяются только по границам зерен металла. Отдельные зерна и блоки могут выкрошиваться, в результате чего образуются язвы и поверхностное шелушение. Основной характеристикой межкристаллитной коррозии является средняя скорость проникновения коррозионных трещин в глубь металла, устанавливаемая в соответствии с ГОСТ 9.021 — 74* и ГОСТ 6032 — 84*.

2.7. Коррозионное растрескивание — вид квазихрупкого разрушения стали и высокопрочных алюминиевых сплавов при одновременном воздействии статических напряжений растяжения и агрессивных сред; характеризуется образованием единичных и множественных трещин, связанных с концентрацией основных рабочих и внутренних напряжений. Трещины могут распространяться между кристаллами или по телу зерен, но с большей скоростью в плоскости, нормальной к действующим напряжениям, чем в плоскости поверхности.

Углеродистая и низколегированная сталь обычной и повышенной прочности (с s0,2 < 600 МПа) подвергается этому виду коррозии в ограниченном количестве сред: горячих растворах щелочей и нитратов, смесях СО — СО2 — Н2 — Н2О и в средах, содержащих аммиак или сероводород. Коррозионное растрескивание высокопрочной стали, например высокопрочных болтов, и высокопрочных алюминиевых сплавов может развиваться в атмосферных условиях и в различных жидких средах.

При установлении факта поражения конструкции коррозионным растрескиванием необходимо убедиться в отсутствии признаков других форм квазихрупкого разрушения (хладноломкости, усталости). Для этого к проведению обследования необходимо привлекать специалистов в области металловедения, проводить фрактографический анализ проб, в некоторых случаях — химический анализ материалов на содержание водорода. Разрушение отдельных элементов конструкций (высокопрочных болтов, канатов и т. п.) в результате коррозионного растрескивания обычно происходит внезапно. Лишь в листовых конструкциях возможно постепенное развитие трещин, за которыми можно вести наблюдение. Тогда о степени интенсивности коррозионного растрескивания судят по средней скорости роста наиболее длинных трещин.

2.8. Коррозионная усталость — вид квазихрупкого разрушения материалов при одновременном воздействии циклических напряжений и жидких агрессивных сред. Она характеризуется теми же внешними признаками, что и коррозионное растрескивание. Об интенсивности коррозионной усталости судят по количеству циклов, которое элементы конструкций могут выдерживать до зарождения трещин, или по скорости роста наиболее длинных трещин в листовых конструкциях.

2.9. Расслаивающая коррозия присуща алюминиевым сплавам и характеризуется разделением металла по границам зерен в плоскостях, параллельных плоскости горячей деформации (прокатки, прессования, экструзии и т. д.). Внутри металла по плоскостям разделения образуются продукты коррозии алюминия. Расслаивание одновременно распространяется из нескольких источников и может происходить в нескольких параллельных плоскостях. Как частный случай расслаивающей коррозии можно рассматривать и поверхностное шелушение, описанное в п. 2.6.

2.10. Контактная коррозия выражается в резком, чаще всего местном увеличении глубины проникновения сплошной коррозии одного из двух разнородных металлов или сплавов, между которыми существует электрический контакт за счет металлической связи и за счет одновременного воздействия одной и той же электропроводной среды (электролита) на оба металла или сплава. Зона распространения контактной коррозии определяется равномерностью распределения электролита на поверхности конструкций и его электропроводностью. При атмосферной коррозии сплошная пленка влаги (электролита) обычно очень тонка, не всегда равномерно распределяется по поверхности конструкций и, следовательно, характеризуется значительным электросопротивлением. В связи с этим протяженность зоны действия условий, способствующих протеканию контактной коррозии, составляет от десятых долей миллиметра до нескольких миллиметров от непосредственной границы контакта между разнородными металлами.

Зона контактной коррозии в сплошных электропроводных средах (природных и технических водах, грунтах и т. п.) может распространяться на расстояния до нескольких десятков метров. В этом случае важнейшей характеристикой опасности контакта является соотношение площадей поверхности элементов из более благородного (катодного) металла или сплава и менее благородного (анодного). Чем больше отношение площади катода к площади анода, тем интенсивнее протекает разрушение элементов конструкций из менее благородного материала. Такие контакты могут послужить причиной контактной коррозии анодных материалов, например углеродистая или низколегированная сталь — для алюминия и его сплавов, углеродистая или низколегированная сталь — для оцинкованной стали, алюминий и его сплавы — для оцинкованной стали, нержавеющая сталь, титан или медь — для углеродистой или низколегированной стали, оцинкованной стали, алюминия и его сплавов.

Неблагоприятное воздействие контакта стальной подложки и цинкового защитного покрытия на разрушение последнего, являющегося анодом по отношению к стали, наблюдается в местах несплошности покрытия (на кромках, в том числе кромках отверстий, и т. п.).

Контактная коррозия в электролитах с высокой электропроводностью может возникать в следующих частных случаях:

при контакте низколегированной стали различных марок, если одна из них легирована медью и (или) никелем;

при введении этих элементов в сварные швы в процессе сварки стали, не легированной этими элементами;

при воздействии на конструкции из стали, не легированной медью и никелем, а также из оцинкованной стали или из алюминиевых сплавов, пыли, содержащей тяжелые металлы или их оксиды, гидрооксиды, соли; перечисленные материалы являются катодами по отношению к стали, алюминию, металлическим защитным покрытиям;

при попадании на конструкции из перечисленных материалов потеков воды с корродирующих медных деталей;

при попадании на поверхность конструкций из оцинкованной стали или алюминиевых сплавов графитовой либо железорудной пыли, коксовой крошки;

при контакте алюминиевых сплавов между собой, если один сплав (катодный) легирован медью, а другой (анодный) ¾ нет.

2.11. Щелевая коррозия в чистом виде присуща конструкциям из нержавеющей стали в агрессивных жидких средах, в которых материалы вне узких щелей и зазоров устойчивы благодаря пассивному состоянию т.е. вследствие образования на их поверхности защитной пленки. Из-за недостаточного доступа кислорода в узкие щели и зазоры пассивное состояние стали в них неустойчиво, металл в щелях становится анодным по отношению к металлу вне щелей и зазоров, коррозия протекает подобно контактной, как описано в п. 2.10.

2.12. Коррозия в результате неравномерной аэрации характерна для протяженных стальных конструкций, подвергающихся воздействию жидких сред или грунтов с высокой электропроводностью. Связана с неравномерным доступом кислорода к различным участкам поверхности конструкций, например вследствие различной плотности грунтов, экранирования части поверхности неметаллами, в частности отслаивающимися полимерными покрытиями и т. п. Анодными становятся участки, доступ кислорода к которым наиболее ограничен, а доступ электролита обеспечен. Коррозия на этих участках протекает подобно контактной, как описано в п. 2.10.

2.13. Коррозия, вызываемая токами от внешних источников, присуща конструкциям, описанным в п. 2.12. Однако движущей силой процесса являются не неравномерная аэрация, а постоянные токи от посторонних источников, случайно попадающие в протяженные конструкции вследствие отсутствия или неисправности электроизоляционных, заземлительных, электродренажных и тому подобных устройств. Примерами таких источников являются рельсовый транспорт (для подземных конструкций), сварочные агрегаты, гальванические ванны и т. п. Коррозии подвергаются те участки конструкций, с которых стекают положительные заряды. Коррозия протекает подобно описанной в п. 2.10.

2.14. Для более подробного изучения перечисленных в пп. 2.2 — 2.13 видов коррозии строительных металлических конструкций необходимо пользоваться соответствующими работами1.

1 Жук Н. П. Курс теории коррозии и защиты металлов. — М.: Металлургия, 1976. — 472 с.; Коррозия: Справочник/Под ред. Л. Л. Шрайера. — М.: Металлургия, 1981. — 632 с.

3. УСТАНОВЛЕНИЕ ИСТОЧНИКОВ КОРРОЗИОННЫХ ВОЗДЕЙСТВИЙ

3.1. После определения вида коррозии необходимо установить основные источники и степень агрессивного воздействия среды на конструкции. Основные показатели агрессивного воздействия природных и рабочих сред приведены в СНиП 2.03.11 — 85 и в Рекомендациях по проектированию защиты от коррозии строительных металлоконструкций. М.: ЦНИИпроектстальконструкция, 1988.

Установление основных источников агрессивного воздействия рабочих сред производят на основании технологического проекта, технологических инструкций, технического задания на строительное проектирование или по другим документам, выдаваемым технологическими службами, АКС и службами эксплуатации зданий и сооружений предприятий, с учетом фактической технологии производства и данных о нарушении нормальной эксплуатации конструкций, получаемых во время периодических осмотров.

3.2. Определение основных факторов агрессивного воздействия среды внутри зданий при коррозии в атмосфере воздуха производят путем измерения загазованности и запыленности среды, относительной влажности воздуха или продолжительности увлажнения конструкций, температуры воздуха.

Разовые концентрации газов устанавливают с помощью переносных газоанализаторов или газоопределителей типа УГ-2, ХГ, ГХ-4, снабженных индикаторными трубками на сернистый газ, сероводород, аммиак, хлор и др. Данные разовых определений сопоставляют, если есть такая возможность, с результатами измерений, производимых постоянно действующими заводскими лабораториями. Если такой возможности нет, то необходимо произвести не менее девяти разовых замеров (по 3 за трое суток) на каждом намеченном участке. Относительную влажность воздуха определяют психрометром Ассмана или метеорологическим гигрографом М-21 или М-32. Одновременно определяют температуру воздуха с помощью ртутных термометров, метеорологических термографов М-16А, термометров сопротивления типа ЭТП-М. С помощью последнего замеряют также температуру поверхности конструкций до 120 °С. В условиях нагрева конструкций до более высоких температур последние измеряют с помощью впаянных термопар и самопишущих приборов. Если технологические процессы производства связаны с резкими изменениями перечисленных параметров, то необходимо производить измерения на разных характерных стадиях технологических процессов, чтобы получать зависимости изменения этих параметров во времени. В остальных случаях измерения температурно-влажностных параметров среды внутри зданий следует производить 2 раза в году (в теплый и холодный периоды) в течение примерно 6 суток (5 раз в сутки) при полной загрузке и нормальной работе технологического оборудования и систем вентиляции. Одновременно измеряют температуру и влажность наружного воздуха.

Температуру, относительную влажность воздуха внутри помещений, концентрацию газов, температуру поверхности конструкций устанавливают в различных точках по ширине и высоте здания и отдельных пролетов. Замеры рекомендуется производить не менее чем в трех сечениях по ширине помещения, пролета или участка с определенным технологическим процессом. По высоте каждого помещения или пролета замеры производят на трех уровнях: рабочая площадка, уровень мостового крана (подкрановых балок), межферменное пространство.

Участки для измерений параметров среды внутри зданий назначают с учетом расположения конструкций, их коррозионного состояния, зон и участков выделения тепла, влаги, газов и пыли. Расстояния между сечениями назначают по табл. 1, по длине здания намечают не менее 3 сечений.

Таблица. 1

Длина здания, м

До 100

100 — 150

150 — 250

250 ¾ 400

400 — 600

Св.

600

Наибольшее расстояние между поперечными сечениями, м

24

36

48

60

84

96

Отбор проб на содержание агрессивных газов следует по возможности производить одновременно с измерением температурно-влажностных характеристик атмосферы воздуха. Результаты измерений записывают в форму, приведенную в прил. 1.

При воздействии .на конструкции солей, аэрозолей, пыли пробы образующихся отложений массой 100 — 250 г рекомендуется отбирать в герметичные полиэтиленовые пакеты непосредственно с поверхности конструкции. При анализе пыли определяют ее химический и фазовый состав, растворимость, гигроскопичность, рН водных вытяжек. Особое внимание следует обратить на содержание в пыли элементов, вызывающих контактную коррозию стали, оцинкованной стали и алюминиевых сплавов и их соединений (по п. 2.10). Присутствие магнетита в пыли, содержащей соединения железа, может быть определено экспресс-методом при помощи постоянного магнита, к которому притягиваются частички магнетита.

Число отобранных проб отложений должно определяться площадью помещения, характером осуществляемых в нем технологических процессов и частотой проведения работ по очистке конструкций от пыли. Если конструкции длительное время не очищают от отложений, а в помещении цеха производится только один технологический процесс с заметным пылевыделением, то число проб должно быть принято не менее трех с каждых 100 м2 площади помещения.

Для количественного и качественного анализа жидкостей, попадающих на конструкции внутри помещений, отбирают не менее двух проб на каждом участке увлажнения. Состав жидких сред, химический и фазовый состав отложений на поверхности конструкций определяют в специализированных лабораториях. Результаты определения записывают в форму, приведенную в прил. 1.

Полученные данные используют для определения влажностного режима помещений и оценки фактической степени агрессивного воздействия среды на конструкции характерного участка внутри помещения. С целью сокращения объемов работ по оценке агрессивного воздействия среды внутри помещений со слабоагрессивными средами, а также с целью обобщения условий эксплуатации конструкций в однотипных зданиях одной или смежных отраслей промышленности с близкими параметрами технологических процессов допускается для определения продолжительности увлажнения адсорбционной пленкой влаги поверхности конструкций, находящихся внутри производственных зданий, использовать методику, приведенную в прил. 2. При этом продолжительность увлажнения используют как первичный параметр коррозионной агрессивности атмосферы по ГОСТ 9.039—74*.

3.3. Для определения продолжительности увлажнения конструкций на открытом воздухе и под навесами, а также конструкций, подвергающихся мокрой очистке, случайным увлажнениям, и т. п., целесообразно устанавливать фактическую продолжительность пребывания фазовой (видимой) пленки влаги на поверхности металла:

для конструкций на открытом воздухе ¾ по суммарной продолжительности выпадения дождя, снега с дождем, мокрого снега, мороси, измороси, росы, тумана, оттепелей (если снег лежит на конструкциях), пользуясь данными ближайшей метеостанции;

для конструкций под навесами — то же, за исключением продолжительности выпадения атмосферных осадков (при необходимости учитывается косой дождь) и оттепелей;

для конструкций внутри зданий продолжительность образования конденсата (при необходимости — образования росы, инея), мокрой очистки конструкций, проливов, протечек и т.д., пользуясь данными прямых наблюдений и теплотехнических расчетов.

Полученные данные необходимо использовать для уточнения степени агрессивного воздействия среды на конструкции, особенно в географических пунктах, расположенных вблизи границ различных зон влажности по СНиП II-3-79** «Строительная теплотехника». При этом принимают, что сухой зоне соответствует продолжительность увлажнения поверхности конструкций на открытом воздухе фазовой пленкой влаги до 1500 ч/год, нормальной — свыше 1500 до 3000 ч/год, влажной — свыше 3000 ч/год. Результаты измерений допускается также использовать как первичный параметр коррозионной агрессивности атмосферы по ГОСТ 9.039—74* для расчета скорости проникновения сплошной коррозии по ГОСТ 9.040 — 74 (в случаях применения конструкций из стали с повышенной коррозионной стойкостью, оцинкованной стали или алюминиевых сплавов без дополнительной защиты от коррозии).

Определение характеристик агрессивных газов и пыли производят по п. 3.2, солей и аэрозолей в атмосфере воздуха — по ГОСТ 9.039—74*.

При осуществлении мокрой очистки конструкций необходимо определять состав воды или моющих растворов по п. 3.2.

3.4. При коррозии конструкций в неорганических жидких средах необходимо определять природу жидких сред (кислоты, щелочи, растворы солей) концентрацию растворенных веществ, рН растворов, температуру среды, насыщенность ее газами, включая кислород. Насыщенность кислородом определяется степенью смачивания конструкций (тонкие пленки влаги, обрызгивание, душирование, периодическое смачивание, полное постоянное погружение в жидкую среду): степень насыщения жидких сред кислородом и, следовательно, их коррозионная активность (за исключением активности кислот и щелочей) убывают в перечисленном выше порядке. Растворимость кислорода в объеме жидкости при данной температуре можно определять по справочникам. Водородный показатель рН рекомендуется определять на месте, в том числе экспресс-методом — с помощью индикаторной бумаги.

3.5. При коррозии конструкций в органических жидких средах необходимо определить их природу, наличие в их составе примесей органического и неорганического происхождения, в том числе влаги, растворимых солей, растворимых и нерастворимых соединений серы, сероводорода, углекислого газа, кислорода, а также температуру среды и степень смачиваемости поверхности конструкций по п. 3.4. Особенно следует обращать внимание на отстаивание подтоварной воды в резервуарах для хранения нефти и нефтепродуктов и ее характеристики по п. 3.4.

3.6. При коррозии конструкций в грунтах необходимо в первую очередь установить уровень грунтовых вод, в том числе в зависимости от сезона. Характеристики агрессивности грунтов устанавливают по ГОСТ 9.015—74* и СНиП 2.03.11—85. Для протяженных сооружений необходимо устанавливать характеристики грунтов на всех участках расположения конструкций. Для этого производят отколы или вырезку образцов металла изнутри, если подземное сооружение представляет собой емкость, чтобы иметь возможность отобрать пробы грунта и грунтовой воды. Необходимо обращать внимание на обустройство и качество исполнения водоотвода и гидроизоляции сооружений.

3.7. Результаты измерений по пп. 3.4 — 3.6 используют для определения фактической степени агрессивного воздействия среды на конструкции по СНиП 2.03.11—85.

3.8. Обработку результатов измерений, проведенных по пп. 3.2 — 3.6, производят с использованием методов математической статистики. В качестве исходных параметров для оценки степени агрессивного воздействия среды принимают усредненные значения параметров при величине среднеквадратичного отклонения не более 5 %. По результатам оценки осуществляют зонирование зданий и сооружений с нанесением отдельных зон на плане. Данные о степени агрессивного воздействия среды служат основой для разработки мероприятий по дальнейшей защите конструкций от коррозии, а также для ориентировочного определения скоростей проникновения сплошной коррозии исходя из данных, приведенных в Рекомендациях по проектированию защиты от коррозии строительных металлоконструкций.

4. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ОБЕСПЕЧЕНИЮ НОРМАЛЬНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ, ОРГАНИЗАЦИИ РАБОТ ПО КОНТРОЛЮ ИХ СОСТОЯНИЯ И СТРУКТУРЕ АНТИКОРРОЗИОННЫХ СЛУЖБ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ

4.1. Нормальная эксплуатация стальных и алюминиевых конструкций, подвергающихся воздействию агрессивных сред, обеспечивается при условии соблюдения требований СНиП 2.03.11 — 85 по проектированию защиты строительных конструкций от коррозии, производству и приемке работ по защите строительных конструкций и сооружений от коррозии, соблюдения правил технологической и технической эксплуатации оборудования и строительных конструкций, а также рекомендаций настоящего Пособия.

4.2. Контроль качества противокоррозионных работ на монтажных площадках при возведении и реконструкции зданий и сооружений на действующих предприятиях должен производиться отделами капитального строительства с участием АКС предприятия, а зданий и сооружений на вновь создаваемых предприятиях — с участием специалистов по коррозии из числа работников отрасли, назначаемых руководством министерства (ведомства) на основании представления группы специалистов или специалиста по коррозии данного министерства (ведомства).

Выполнение мероприятий по защите от коррозии конструкций в процессе текущих и капитальных ремонтов, как правило, должно осуществляться силами специализированных строительно-монтажных организаций с участием АКС предприятия, а контроль качества проведения ремонтно-восстановительных работ — при обязательном участии АКС предприятия и авторов рабочей документации на капитальные ремонты. Те же работы в процессе текущих ремонтов конструкций на предприятиях министерств, в системе которых не созданы специализированные организации, выполняются силами АКС предприятия.

4.3. Антикоррозионная служба состоит из АКС министерств и ведомств, АКС предприятий, специалисты которых привлекаются для работы в составе служб технической эксплуатации промышленных зданий и сооружений. Рекомендуемый состав производственного персонала АКС в составе службы технической эксплуатации зданий и сооружений промышленных предприятий, на которых производственная площадь цехов с металлическими конструкциями (со среднеагрессивными и сильноагрессивными средами) составляет не менее 50 %, приведен в табл. 2. Для предприятий с приведенной производственной площадью цехов свыше 1 млн м2 рекомендуется увеличивать количество специалистов на одного человека на каждые 300 — 500 тыс. м2 приведенной производственной площади. Указания по расчету приведенной производственной площади предприятия даны в Рекомендациях по эксплуатации строительных конструкций производственных зданий промышленных предприятий (М.: Стройиздат, 1981).

Таблица 2

Специалисты по защите за конструкциями зданий и сооружений

Количество специалистов в составе служб технической эксплуатации зданий и сооружений в зависимости от приведенной производственной площади, тыс. м2,

со средами

250

350

500

800

1000

Среднеагрессивными Сильноагрессивными

1*

1*

1*

1*

1**

1**

2**

2**

2**

3**

* — из числа инженеров-смотрителей;

** — дополнительно к инженерам-смотрителям.

В состав служб технической эксплуатации зданий и сооружений на предприятиях, на которых конструкции подвергаются воздействию в основном слабоагрессивных и неагрессивных сред, специалисты по защите от коррозии не включаются. В этом случае в состав комиссий, образуемых для проведения периодического контроля, включаются специалисты АКС родственных предприятий данной отрасли или головной организации отрасли по защите от коррозии.

4.4. При приемке конструкций, прибывающих на стройплощадку, в процессе реконструкции и при строительстве новых объектов на действующих предприятиях отделы капитального строительства с участием АКС предприятия устанавливают качество запроектированной защиты от коррозии, наличие отклонений от проектного решения, возникших в результате некачественного изготовления, транспортирования, хранения и монтажа конструкций. При приемке конструкций следует проверять:

соответствие защитных покрытий проекту и требованиям СНиП 2.03.11 — 85;

соответствие конструктивной формы, марок стали, алюминиевых сплавов и сварочных материалов, примененных на заводе ¾ изготовителе конструкций, требованиям СНиП 2.03.11 ¾ 85 (производится по сертификатам и чертежам КМ и КМД);

качество заводских защитных покрытий;

комплектность поставки конструкций с покрытиями, равноценными по защитным свойствам;

комплектность поставки оборудования и вспомогательных материалов для электрохимической защиты, в соответствии с проектом этого вида защиты;

продолжительность срока хранения на заводе-изготовителе и транспортирования конструкций со времени нанесения грунтовочных слоев;

соответствие качества упаковки кровельных и стеновых конструкций из панелей, включающих профилированные металлические листы, а также профилированных листов для полистовой сборки требованиям норм;

условия хранения готовых конструкций на монтажной площадке;

соответствие продолжительности монтажа и в целом периода времени между нанесением грунтовочных покрытий на ЗМК и полной системы лакокрасочных покрытий на монтаже требованиям СНиП 3.04,03—85 на производство работ по противокоррозионной защите металлических конструкций;

соответствие противокоррозионной защиты конструкций, осуществляемой на монтаже, требованиям проекта и СНиП 2.03.1 1 — 85.

4.5. Данные, полученные отделами капитального строительства и АКС предприятия в процессе проведения контроля во время строительно-монтажных работ, фиксируют в журнале производства монтажных работ, а затем заносят в паспорта зданий и сооружений. В случае возникновения разногласий между предприятием и строительно-монтажной организацией предприятие по представлению АКС обращается к заказчику и автору проекта с требованием разрешения разногласий.

4.6. По завершении строительно-монтажных работ руководитель АКС предприятия или рекомендованный им специалист должен быть включен в состав рабочей комиссии по приемке объекта в эксплуатацию.

4.7. В случае отсутствия АКС на предприятии и при строительстве новых предприятий рекомендуется на период проведения строительно-монтажных работ по представлению АКС министерства или ведомства организовать временные рабочие группы из представителей АКС родственных предприятий данной отрасли страны и головной организации отрасли по противокоррозионной защите с целью выполнения работ по контролю, предусмотренных пп. 4.4—4.6.

4.8. АКС предприятия обязана добиваться сокращения выделения агрессивных веществ в атмосферу за счет совершенствования технологических процессов, а также участвовать в проведении периодического контроля состояния конструкций, подвергающихся воздействию агрессивных сред, защитных покрытий и систем электрохимической защиты.

Периодический контроль проводят через определенные интервалы времени, которые устанавливают комиссионно с оформлением протоколов на основании результатов предыдущих наблюдений, степени полноты выполнения и качества текущих ремонтов, условий эксплуатации конструкций и коррозионной стойкости материалов конструкций.

Периодический контроль проводится:

как выборочный не ¾ реже двух раз в год (осенью и весной) с целью установить степень стабильности технологических процессов и других факторов, определяющих агрессивность среды, и выявить факты отклонения условий эксплуатации конструкций от предусмотренных проектом (изменение характера технологических процессов, уровня грунтовых вод, появление протечек в кровле, появление условий для чрезмерного нагрева конструкций и разрушения защитных покрытий или изменения свойств материалов конструкций по этой причине, деформирование конструкций, способное вызвать отслоение покрытий и т. д.); в выборочном контроле участвуют лица, осуществляющие постоянное наблюдение за конструкциями; при этом проводят осмотр всех доступных для этого характерных конструкций с общей оценкой их состояния и детальный осмотр части конструкций, наиболее приближенных к источникам агрессивных выделений: не менее 10 % в слабоагрессивных средах, 20 — 25 % в среднеагрессивных и 30 — 35 % в сильноагрессивных;

как сквозной — в процессе проведения текущих ремонтов, но не реже, чем рекомендовано в табл. 3.

Таблица 3

Максимальные промежутки времени (лет) между работами по периодическому контролю состояния металлоконструкций при эксплуатации в средах со степенями агрессивного воздействия

слабоагрессивной

среднеагрессивной

сильноагрессивной

8

5

3

4.9. При периодическом контроле устанавливают наличие отклонений в техническом состоянии конструкций и состоянии противокоррозионной защиты по сравнению с результатом предыдущего освидетельствования, возникших в результате воздействия условий эксплуатации и непринятия мер, рекомендованных в результате проведения предыдущего освидетельствования, по следующим показателям:

степени агрессивного воздействия среды;

особенностям конструктивной формы, способствующим ускорению коррозии;

несоответствию проекту материалов и толщины защитного покрытия;

отклонениям в показателях электрохимической защиты;

наличию дефектов защитных покрытий;

наличию участков поверхностной коррозии;

появлению потеков атмосферных осадков и технологических растворов на конструкциях;

ослаблению или выпадению болтов, заклепок;

наличию прожогов элементов конструкций и защитных покрытий от воздействия сварки или других термических воздействий;

наличию не предусмотренных проектом отверстий;

наличию деформаций элементов, конструкций;

наличию источников абразивного износа или лучистого нагрева;

появлению других дефектов защитных покрытий и металла, а также изменений условий эксплуатации, создающих угрозу коррозионного поражения конструкций.

О появлении постоянно действующих источников агрессивных воздействий среды, не предусмотренных в проекте, необходимо немедленно информировать руководство предприятия и авторов проекта и поставить перед руководством предприятия вопрос о необходимости внесения изменений в проект противокоррозионной защиты конструкций.

4.10. Результаты периодического контроля рекомендуется оформлять актами, прилагаемыми к паспортам на здания и сооружения. Акты должны содержать сведения об источниках агрессивного воздействия на момент проведения контроля с описанием факторов, определяющих степень агрессивного воздействия среды в соответствии со СНиП 2.03.11 — 85; о состоянии защитных покрытий; о параметрах работы систем электрохимической защиты; о наличии признаков коррозии металла; о содержании и качестве ремонтно-восстановительных работ и т. д. Примерная форма акта приведена в прил. 3.

4.11. Результаты периодического контроля следует учитывать при назначении сроков текущих ремонтов конструкций, защитных покрытий и оборудования для электрохимической защиты. Эти результаты могут служить также основой для проведения обследования, разработки проектов на капитальные ремонты и совершенствование противокоррозионной защиты конструкций.

4.12. АКС предприятия должна регулярно проводить технико-экономический анализ потерь от коррозии (методика Межведомственного совета по защите металлов от коррозии), учет затрат на их устранение и защиту конструкций от коррозии, анализ причин наиболее серьезного коррозионного воздействия с целью выработки рекомендаций по их устранению.

5. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ОРГАНИЗАЦИИ ОБСЛЕДОВАНИЯ КОНСТРУКЦИЙ В АГРЕССИВНЫХ СРЕДАХ

5.1. Обследование конструкций производят в случаях, когда конструкции подверглись значительным коррозионным поражениям, осложненным наличием конструкциях дефектов и повреждений, возникших вследствие нарушений технических требований при изготовлении, транспортировании, складировании, монтаже и эксплуатации конструкций. Когда решение вопроса о степени эксплуатационной пригодности и о мероприятиях по восстановлению служебных свойств металлических конструкций связано с необходимостью оценки несущей способности конструкций, служба эксплуатации зданий и сооружений ходатайствует перед руководством предприятия о необходимости проведения обследования конструкций специализированной организацией. Обследование конструкций, защитных покрытий и оборудования для электрохимической защиты проводится, как правило, в следующих случаях:

перед реконструкцией, модернизацией либо перестройкой здания или сооружения с сохранением конструкций, находящихся в эксплуатации;

перед восстановлением конструкций, поврежденных в результате аварии или стихийного бедствия;

перед повторным использованием конструкций временных сооружений (путепроводов, эстакад, разборных складов и т. п.);

когда намечается существенное ужесточение условий эксплуатации конструкций в результате изменения технологической схемы производства или повышения мощности оборудования, способного выделять агрессивные вещества;

когда конструкции зданий и сооружений в среднеагрессивных и сильноагрессивных средах в течение длительного времени не были обеспечены периодическим контролем и не подвергались текущим ремонтам, а при организации такого контроля выявляются существенные коррозионные повреждения конструкций;

когда осуществление периодического контроля за конструкциями сооружений в полном объеме является экономически не обоснованным (например, для конструкций глубоководных сооружений, нефтяных резервуаров, сооружений в грунтах и т.д.);

когда конструкции подвергались существенному коррозионному повреждению в результате чрезмерно длительного транспортирования, хранения или монтажа (обследование, как правило, должно проводиться силами авторов проектов, а при соответствующем технико-экономическом обосновании — специализированными организациями);

на основании предписаний территориальных органов Госпроматомнадзора и ГАСК.

Обследование состоит из предварительной оценки технического состояния конструкций, защитных покрытий и оборудования для электрохимической защиты и (в случае необходимости) специального обследования.

5.2. Первой стадией обследования (до составления технического задания или в процессе его составления) является предварительная оценка технического состояния конструкций, защитных покрытий и эффективности работы оборудования для электрохимической защиты. Работы на этой стадии могут производиться как разовое мероприятие силами АКС предприятия с привлечением специалистов по защите строительных конструкций от коррозии из вышестоящей и специализированной организации, а если повреждения конструкций значительны, к этим работам могут быть привлечены специалисты по проектированию металлических конструкций. Комиссия по проведению предварительной оценки технического состояния создается приказом руководителя предприятия, ответственного за здания или сооружения, подлежащие обследованию.

В состав комиссии, осуществляющей предварительную оценку технического состояния конструкций зданий и сооружений в агрессивных средах, помимо служб технической эксплуатации зданий и АКС, должны быть привлечены квалифицированные специалисты, имеющие опыт оценки состояния лакокрасочных и металлических защитных покрытий, определения источников коррозионно-активных веществ, их характеристик и концентрации, оценки вида и интенсивности коррозии, а при необходимости — специалисты по электрохимической защите стальных конструкций. Количество таких специалистов в составе комиссии устанавливают, исходя из примерного соотношения приведенных производственных площадей и персонала, вытекающего из табл. 2, но с коэффициентом усложнения, равным 2, т. е. при увеличении в 2 раза количества человеко-дней, отнесенных к каждому объекту.

При предварительной оценке технического состояния производят либо сплошной, либо выборочный осмотр конструкций, защитных покрытий и средств электрохимической защиты. Основой для выбора конструкций при выборочном осмотре являются рекомендации АКС предприятия, а также техническая документация (акты), полученная по результатам контроля за проведением строительно-монтажных работ и периодического контроля.

5.3. Выбранные для осмотра конструкции должны быть типичными для групп конструкций, подлежащих обследованию, однородными по конструктивной форме, виду нагрузок и агрессивных воздействий. Их однородность затем уточняется по результатам ознакомления с конструкциями в натуре.

Однородные стержневые конструкции одной группы должны характеризоваться одинаковыми конструктивными решениями, сроками и условиями эксплуатации, однотипной системой защиты от коррозии. Из однородных стержневых конструкций каждой группы выбирают наиболее представительные, подлежащие детальному освидетельствованию. Количество конструкций в группе рекомендуется определять по прил. 4. В эту группу должны входить конструкции, которые по данным периодического контроля и предварительного изучения документации подвергаются наиболее интенсивному коррозионному износу (вблизи источников загазованности, запыления, протечек кровли, аэрационных фонарей и т. д.) или наибольшим эксплуатационным нагрузкам (от кранов, снеговых и пылевых мешков и т. д.), а также конструкции, характеризующиеся наибольшим физическим износом (по площади разрушения защитных покрытий, образования продуктов коррозии и т. п.).

5.4. Перед проведением работ по предварительной оценке технического состояния конструкций необходимо получить исходные данные о конструкциях объекта. Сведения, представляющие интерес для проведения предварительной оценки технического состояния и обследования конструкций, могут содержаться в следующих документах:

паспорте на здание или сооружение;

комплектах общестроительных чертежей с указанием изменений, внесенных при производстве работ;

акте освидетельствования скрытых работ и акте промежуточной приемки отдельных ответственных конструкций;

журналах производства работ и авторского надзора;

комплектах рабочих чертежей КМ и КМД с расчетами конструкций и согласованными отступлениями, допущенными при изготовлении и монтаже;

актах проверки качества сварных швов;

сертификатах, технических паспортах и других документах, удостоверяющих качество материалов, конструкций и деталей (стали, метизов, сварочных материалов и т. д.);

актах на окрашивание, выполненное на монтаже;

актах приемки здания в эксплуатацию с указанием недоделок, актах устранения недоделок;

актах приемочных испытаний в процессе эксплуатации;

техническом журнале по эксплуатации здания;

актах результатов периодических осмотров конструкций;

отчетах о заключении специализированных организаций о ранее выполненных обследованиях;

документах о текущих и капитальных ремонтах, усилении, реконструкции, окрашивании;

документах, характеризующих фактические технологические нагрузки и воздействия и их изменения в процессе эксплуатации;

документах, характеризующих физические параметры внутрицеховой среды (состав и концентрация газов, влажность, температура, тепло- и пылевыделение и т. д.;

актах изыскательских организаций о грунтах и допустимых нагрузках на грунт.

По перечисленной технической документации устанавливают:

назначение здания или сооружения;

продолжительность эксплуатации конструкций;

материалы и конструктивную форму;

мероприятия по защите от коррозии;

данные об изменении условий эксплуатации со времени строительства в результате изменения технологических процессов, появления новых источников агрессивного воздействия, подъема грунтовых вод и т. п.;

уровень и агрессивность технических и грунтовых вод и т. п.

5.5. При осмотре конструкций выбранных групп в процессе предварительной оценки технического состояния устанавливают:

адгезию, остаточную толщину и площадь повреждения защитных покрытий;

площадь поверхности конструкций, покрытую продуктами коррозии, вид и глубину ее проникновения;

возможность местной механической очистки конструкций от продуктов коррозии с целью проведения частичного восстановления защитных покрытий;

источники агрессивного воздействия, вызывающие местное разрушение покрытий и коррозию металла;

динамику разрушения покрытий и появления признаков коррозии в зависимости от удаления от источников загрязнения, изменения расположения поверхностей элементов конструкций в пространстве; наличия щелей, узких зазоров; сварных швов, острых кромок, дефектов изготовления;

ориентировочно среднюю скорость проникновения коррозии в зависимости от тех же факторов;

динамику изменения параметров электрохимической защиты.

5.6. По завершении предварительной оценки технического состояния выполняют следующее:

разрабатывают мероприятия по восстановлению противокоррозионной защиты;

разрабатывают рекомендации по снижению агрессивного воздействия среды;

прогнозируют дальнейшее разрушение защитных покрытий и металла конструкций с целью установления предельных сроков проведения ремонтно-восстановительных работ, а также, интервалов времени до проведения первого периодического контроля после проведения ремонтно-восстановительных работ;

разрабатывают противокоррозионные мероприятия, необходимые для поддержания ограждающих конструкций в пригодном для эксплуатации состоянии.

5.7. Если результаты выборочного осмотра при предварительной оценке технического состояния конструкции показывают, что объем проведенных работ является недостаточным, комиссия обязана поставить вопрос перед администрацией предприятия, авторами проекта, вышестоящими организациями, территориальными органами ГАСК или Госпроматомнадзора (если последние осуществляют надзор за состоянием строительных конструкций в данной отрасли) о необходимости проведения работ в более широком объеме, вплоть до сплошного осмотра, или о необходимости проведения специального обследования.

При обнаружении значительной потери сечения несущих конструкций, характерной для всей совокупности конструкций, необходимо проводить специальное обследование с участием специалистов по проектированию конструкций. Если же такие потери сечения присущи только отдельным элементам конструкций и точно установлена причина локальной интенсификации коррозии, то разрабатываются рекомендации о замене или усилении этих элементов и устранению причин локальной интенсификации агрессивного воздействия;

5.8. Результаты предварительной оценки технического состояния конструкций, проведенной в согласованном сторонами объеме, должны быть оформлены актом с выдачей рекомендаций, разработанных организациями, из которых привлечены специалисты по защите строительных конструкций от коррозии. Рекомендации, как правило, не должны противоречить проектным решениям или должны быть согласованы с авторами проекта. Заключительные документы должны прилагаться к паспортам на здания и сооружения, передаваться руководству предприятия-заказчика, а также в АКС вышестоящей организации, которая должна осуществлять контроль за выполнением выданных рекомендаций. При необходимости соответствующие документы передаются территориальным органам Госпроматомнадзора (если последние осуществляют надзор за состоянием строительных конструкций в данной отрасли) или ГАСК.

5.9. Бригада, проводящая работы по специальному обследованию технического состояния конструкций в агрессивной среде, комплектуется из специалистов по защите строительных конструкций от коррозии и специалистов по проектированию металлических конструкций.

Количественный состав бригад, осуществляющих специальные обследования и проектирование противокоррозионных мероприятий для усиливаемых или заменяемых конструкций, устанавливается в каждом случае по результатам предварительной оценки технического состояния конструкций.

Работники, проводящие специальное обследование, так же как и работники служб АКС, должны быть обеспечены инструментом и приборами для:

измерения толщины конструктивных элементов, толщины лакокрасочных и металлических покрытий, их адгезии к поверхности конструкций и (для лакокрасочных и пленочных покрытий) — электросопротивления;

определения концентрации газов в атмосфере и относительной влажности воздуха;

измерения потенциалов и токов при применении электрохимической защиты и электропроводности жидких сред и грунтов.

При проведении обследований необходимо использовать данные ближайших метеостанций (для определения фактической продолжительности увлажнения конструкций на открытом воздухе), санитарно-эпидемиологических станций (для определения загазованности и запыленности воздуха за многолетний период), заводских газоспасательных служб (для проведения замеров концентраций газов) и химических лабораторий (для определения состава пыли, грунтов, жидких сред).

5.10. При проведении специального обследования представительная группа однородных конструкций должна более чем вдвое превышать таковую при проведении предварительной оценки технического состояния (см. прил. 4). При обследовании дополнительно к операциям, перечисленным в п. 5.5, проводят обмеры дефектов и повреждений и фиксацию их расположения на конструкции.

Измерение глубины коррозионных повреждений несущих конструкций следует производить непосредственно на конструкциях. Отбор проб для проведения лабораторных исследований, высверливание отверстий, отбор стружки для анализа металла и другие работы, связанные с измерением фактических сечений конструкционных элементов, следует производить по согласованию со специалистами по проектированию конструкций. При обследованиях конструкций действующих предприятий каждый этап обследования должен завершаться восстановлением эксплуатационной пригодности элементов конструкций, подвергавшихся обработке для перечисленных выше работ. Перечисленные работы должны производиться с обеспечением неразрушимости и эксплуатационной пригодности конструкций на всех этапах обследования.

5.11. В процессе проведения специальных обследований конструкций и их элементов, недоступных для непосредственного осмотра и обмеров, необходимо, по указаниям специалистов по проектированию конструкций, обеспечивать доступ:

к конструкциям, замоноличенным в бетон, — по возможности производя выборочное освобождение их от обетонировки (при наличии признаков значительных коррозионных повреждений: растрескивания, потеков ржавчины и т. д.);

к конструкциям в грунтах — производя откопы на всю глубину, на которой находится сооружение, а также отбор карт из листовых конструкций для обеспечения всестороннего доступа к изучаемым поверхностям, в том числе к поверхностям в узких щелях и зазорах (при сварке внахлест);

к гибким элементам конструкций, подвергшихся видимому разрушению или, по косвенным признакам, потерявших частично несущую способность (чрезмерное провисание, обрыв отдельных проволок и прядей и т. д.), — снимая эти элементы для подробного исследования;

к конструкциям подводных сооружений — обеспечивая возможность проведения водолазных работ и при необходимости — отбора представительных образцов для подробного исследования на суше.

Перечисленные работы должны производиться после предварительных расчетов несущей способности конструкций и, если необходимо, осуществления временных мероприятий по их усилению.

Одновременно для последующей разработки мероприятий по ремонту и восстановлению защитных покрытий проводят пробную очистку поверхности конструкций от окалины, ржавчины, старых покрытий, жировых загрязнений и т. п. механизированными или химическими методами.

5.12. При оценке степени коррозионного износа конструкций производят следующие операции:

очистку конструкций от пыли, мусора, легко отслаивающихся продуктов коррозии с помощью промышленных пылесосов, волосяных щеток и деревянных шпателей;

общую визуальную оценку состояния противокоррозионной защиты: наличие дефектов и повреждений покрытий; относительная площадь участков с поврежденным покрытием;

установление вида коррозионных повреждений металла и определение относительной площади пораженных участков металла;'

выявление участков с повышенным коррозионным износом и подготовку поверхности конструкций к инструментальным замерам путем зачистки металлическими щетками, напильниками или инструментами с абразивом от пластовой ржавчины и противокоррозионного покрытия;

замер степени поражения конструкций коррозией.

5.13. Поверхность элементов конструкций, подлежащих специальному обследованию, необходимо очистить от пыли, грязи, жировых загрязнений, легко отслаивающихся старых покрытий и продуктов коррозии. При этом следует использовать инструменты и приспособления, не образующие острых концентраторов напряжений — рисок и царапин — на очищенных поверхностях (шаберы, грубую шкурку и т. п.). Поверхности элементов в плоскостях, в которых проводят инструментальные измерения, необходимо очищать до металлического блеска механическими щетками, а затем мелкой шлифовальной шкуркой. Извлекать продукты коррозии из питтингов, язв, узких щелей и зазоров (для последующего проведения измерений глубины коррозионных повреждений) следует остро заточенным инструментом без применения ударного воздействия. Не допускается устанавливать глубину местных коррозионных повреждений путем послойного сошлифовывания металла на элементах конструкций. Удалять неразрушенное полимерное покрытие с отдельных участков поверхности конструкций допускается при условии своевременного восстановления покрытия на этом участке или в случае, когда принимается решение о необходимости замены либо восстановления покрытия на всей поверхности конструкций.

Для очистки поверхности лакокрасочных покрытий от пыле-масляных отложений рекомендуется применять водные растворы моющих составов КМ-1 и «Вертолин-74». Приготовление растворов производят разбавлением 40 г композиции КМ-1 в 1 л теплой (30 °С) воды или одной части средства «Вертолин-74» в восьми частях (по массе) теплой (30 °С) воды. Перед применением моющих растворов необходимо удалять сухую рыхлую пыль с поверхности лакокрасочного покрытия с помощью пылесосов или капроновых щеток. После очистки поверхности лакокрасочного покрытия моющими средствами необходимо тщательно промыть поверхность теплой (30 °С) водой.

5.14. Для оценки состояния лакокрасочного покрытия необходимо установить:

состав покрытия (материалы грунтовочного и покрывных слоев, их количество);

способ подготовки поверхности и метод нанесения покрытия;

продолжительность эксплуатации конструкций с покрытиями, в том числе после последнего ремонта покрытия;

толщину и сплошность покрытия;

адгезию покрытия к металлу и межслойную адгезию;

общую характеристику покрытия по результатам осмотра.

При осмотре необходимо обращать внимание на изменение цвета, размягчение и охрупчивание, наличие признаков шелушения, отслаивания, растрескивания, образования сыпи и пузырей, наличие или отсутствие продуктов коррозии на поверхности покрытия или под ним.

Адгезию покрытия определяют методом решетчатого надреза по ГОСТ 15140—78*. Толщину покрытия измеряют толщиномерами ИТП-1 или МТ-30Н, а сплошность ¾ дефектоскопами ЛКД-1 или ЛД-2.

Защитные свойства лакокрасочных покрытий оценивают по ГОСТ 6992—68* и ГОСТ 9.407—84.

5.15. Оценку защитных свойств металлических покрытий производят путем сопоставления фактического состояния покрытия с требованиями ГОСТ 9.301—86 и ГОСТ 9.302—79*. При обследовании отмечают наличие участков разрушения покрытия до основного металла, измеряют толщину покрытия толщиномерами МТ-20Н, МТ-30Н, ВТ-100НЦ и МТ-41НЦ и его адгезию к основному металлу методом решетчатых надрезов (расстояние между рисками должно быть близким к двадцатикратной толщине покрытия) или с помощью прибора ЭСМП-1, разработанного Харьковским Промстройниипроектом.

5.16. Толщина элементов, поврежденных коррозией, замеряется не менее чем в трех сечениях по длине элемента. В каждом проводится не менее трех замеров. При сплошной коррозии толщина элементов замеряется с помощью штангенциркулей, микрометров или механических толщиномеров (рис. 1). Толщина замкнутых профилей определяется с помощью ультразвуковых толщиномеров.

Рис. 1. Схема измерения толщины элементов при сплошной коррозии

При язвенной коррозии, а также при наличии питтингов толщина элементов замеряется с помощью измерительных скоб (рис. 2) или прибора Тимашева (рис. 3).

Рис. 2. Инструменты для замеров толщины элементов

а ¾ механический толщиномер; б ¾ коррозионно-метрическая скоба; в ¾ скоба с раскрывающейся рамкой; г ¾ раздвижная скоба

Рис. 3. Схема прибора Тимашева

5.17. За фактическую толщину сечения элемента принимают величину среднего арифметического значения d:

(1)

где di ¾ замер толщины сечения в i-й точке; n — число замеров на элементе.

Количество замеров n определяется разбросом данных и точностью измерений. Как правило, при сплошной коррозии число замеров толщины сечений на одном элементе составляет 8 — 10, при язвенной коррозии 20 — 30.

5.18. Для определения величины коррозионного износа необходимо знать начальную толщину элемента d0, которая может отличаться от номинальной на величину допусков на толщину проката. Для определения d0 рекомендуется найти участки поверхности конструкции, на которых отсутствуют коррозионные повреждения или сохранилось первоначальное защитное покрытие, и произвести замер толщины элемента. В случае отсутствия неповрежденного участка начальную толщину d0 следует определять анализом проектных данных с учетом предусмотренных ГОСТом допусков, а также замеров толщины элементов штангенциркулем. Производят 5 ¾ 10 замеров и определяют величины среднего арифметического и среднего квадратичного отклонения :

; (2)

(3)

По технической документации выясняют типоразмер сечения элемента, предусмотренный проектом. Зная дату выпуска проекта и время постройки объекта, подбором соответствующего сортамента на металлическое профили получают номинальную толщину сечения и минимальную с учетом допуска на толщину проката.

За начальную толщину элемента d0 принимают наибольшую из двух: максимальной, полученной по замерам штангенциркулем +3 и минимальной по ГОСТ .

Среднюю величину утонения элемента , определяют по формуле

(4)

Получив среднее утонение по отдельным элементам, определяют таковые для однородной группы конструкций

, (5)

где nэл — число замеренных элементов однородной выборки, необходимое для получения достоверного результата.

Затем определяют среднюю скорость коррозии V для выбранной однородной группы конструкций

, (6)

где Т —срок службы конструкции к моменту проведения обследования.

5.19. Результаты освидетельствования фиксируют непосредственно на месте в полевых блокнотах или на специальных бланках (см. рекомендуемое прил. 5).

В целях сокращения времени обследования конструкций, особенно в местах повышенной опасности, целесообразно использовать диктофоны, переговорные устройства, кинокамеры и видеомагни­тофоны.

Для повышения наглядности результатов обследования, а также при освидетельствовании наиболее сложных узлов, имеющих дефекты и повреждения как коррозионного, так и некоррозионного характера, следует проводить фотографирование. Объекты съемки маркируют мелом или краской, снабжают масштабными линейками, а пленки сопровождают покадровой ведомостью.

5.20. Если работы по обследованию конструкций определенных объектов проводят в течение нескольких лет, то рекомендуется включать в программу обследований проведение натурных коррозионных испытаний по ГОСТ 9.909 — 86 и ГОСТ 6992 — 68 образцов из материалов, соответствующих материалам обследуемых конструкций, и из более коррозионно-стойких материалов, которые можно использовать при замене конструкций, а также образцов с защитными покрытиями, соответствующими примененным для обследуемых конструкций, и с более стойкими покрытиями. Условия испытаний образцов (загазованность, запыленность, образование конденсата, воздействие атмосферных осадков и т. д.) должны соответствовать наиболее жестким условиям, в которых эксплуатируются конструкции данной совокупности. Продолжи­тель­ность испытаний образцов должна составлять не менее полутора лет. При этом должно быть получено не менее четырех экспериментальных точек за разное время испытаний.

Результаты проведенных испытаний используют для уточнения прогноза развития коррозии и разрушения защитных покрытий в последующий период эксплуатации конструкций.

5.21. Если в процессе проведения обследования выясняется, что объем работ, оговоренный программой, является недостаточным или чрезмерным для оценки надежности и долговечности каркаса здания, сооружения и т. п., руководитель бригады, ставит вопрос перед заказчиком и руководством своей организации о необходимости внесения изменений в программу. В случае несогласия заказчика на увеличение объема финансирования бригада через руководство своей организации должна поставить вопрос о необходимом объеме обследования перед организациями и ведомствами, перечисленными в п. 5.6. Подобные решения должны приниматься и в случаях, когда специалисты, проводящие обследование, приходят к выводу об отсутствии предпосылок для проведения специального обследования в оговоренном объеме. Если эти предложения не принимаются, руководство организаций, из которых привлечены специалисты для проведения обследований, должно быть вправе поставить вопрос о прекращении работ без выдачи окончательных рекомендаций, но с оплатой законченных этапов работы. Подобные решения должны приниматься и при отсутствии предпосылок для проведения обследования в полном объеме.

5.22. Результаты обследования, проведенного в объеме, согласованном между заказчиком и исполнителями, должны являться основанием для проектирования усиления и замены элементов конструкций и для проекта противокоррозионной защиты. Этот проект входит составной частью в техническую документацию на здания и сооружения.

6. ОЦЕНКА ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ И РАЗРАБОТКА МЕРОПРИЯТИЙ ПО ВОССТАНОВЛЕНИЮ НЕСУЩЕЙ СПОСОБНОСТИ И ПРОТИВОКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЕ КОНСТРУКЦИЙ

6.1. В оценку технического состояния конструкций входит: проверочный расчет на фактические и прогнозируемые нагрузки с учетом в расчетной схеме всех выявленных при обследовании отклонений, дефектов и повреждений, фактических свойств стали и выявленных резервов несущей способности;

подразделение отклонений, дефектов и повреждений на допустимые и недопустимые по результатам проверки элементов конструкций на прочность, устойчивость, жесткость и выносливость;

классификация технического состояния конструкций и составление заключения.

Заключение об оценке технического состояния конструкций должно включать:

ведомости дефектов, обнаруженных при обследовании;

справку о характере и интенсивности коррозионного воздействия среды на конструкции;

справку о величине фактических и прогнозируемых нагрузок и воздействий на конструкции;

результаты проверочного расчета конструкций;

рекомендуемые конструктивные решения по восстановлению несущей способности или усилению конструкций, а также мероприятия по защите конструкций от коррозии.

6.2. Прочность и устойчивость элементов и соединений проверяют с учетом обнаруженных при обследовании отклонений, дефектов и повреждений как коррозионного характера, так и образовавшихся по другим причинам. Расчет проводят в соответствии со СНиП II-23-81*, включая разд. 20. Методика расчета приведена в прил. 6.

6.3. Установив источники агрессивного воздействия, интенсивность воздействия и характер разрушения конструкций, специалисты, проводящие обследования, должны уточнить степень агрессивного воздействия среды на различные части конструкций и соответствие принятых проектных решений требованиям СНиП 2.03.11—85. Если проектные решения по выбору материалов конструкций, сварочных материалов, конструктивной формы не соответствуют действующим нормам проектирования, но по результатам обследования конструкции признано целесообразным сохранить, необходимо разрабатывать дополнительные мероприятия по защите конструкций от дальнейшей коррозии.

6.4. В случае установления факта соответствия принятых проектных решений действующим нормам проектирования причины коррозионного разрушения конструкций могут заключаться:

в нарушении правил производства работ по защите конструкций от коррозии;

в чрезмерно длительном периоде между изготовлением конструкций на ЗМК и осуществлением полной их защиты после монтажа;

в несоблюдении режимов эксплуатации систем электрохимической защиты;

в несвоевременном восстановлении защитных покрытий в процессе эксплуатации конструкций (это относится, как правило, к лакокрасочным и битумным защитным покрытиям).

Если выявлена одна из первых двух причин, это необходимо отметить в технической документации на конструкции, а если одна из последних двух причин, необходимо разработать мероприятия по ее устранению.

6.5. Для защиты от коррозии металлических конструкций, запроектированных с нарушением действующих норм по защите строительных конструкций от коррозии, но сохраняемых в здании или сооружении, рекомендуется:

при воздействии слабоагрессивных и среднеагрессивных сред предусмотреть мероприятия в соответствии с требованиями СНиП 2.03.11—85 по защите от коррозии соответственно в среднеагрессивных и сильноагрессивных средах;

при воздействии сильноагрессивных сред, а также для элементов конструкций, изготовленных из материалов, подвергающихся при изучаемых условиях эксплуатации коррозионному растрескиванию, межкристаллитной или расслаивающей коррозии, как правило, необходимо предусматривать замену конструкции или указанных выше элементов, если отсутствуют возможности снизить степень агрессивного воздействия среды или исключить воздействие среды, вызывающей специфические виды коррозии конструкций.

6.6. Восстановление лакокрасочных покрытий на поверхности строительных металлоконструкций необходимо производить по достижении степени их разрушения, соответствующей баллам 2 — 3 (для несущих конструкций в слабоагрессивных средах) или 4 (для несущих конструкций в среднеагрессивных или сильноагрессивных средах и для ограждающих конструкций) по табл. 2 ГОСТ 6992—68*; при снижении показателя адгезии покрытия ниже балла 2, т. е. до 3 — 4 баллов по ГОСТ 15140—78*; при толщине покрытия ниже требований — по СНиП 2.03.11—85.

6.7. Восстановление защитных битумных покрытий необходимо осуществлять при появлении отдельных вспучиваний, отслаиваний покрытий или массовых скоплений продуктов коррозии под покрытиями, а при одновременном использовании электрохимической защиты — при появлении несплошностей на площади, превышающей 5 %. Оценку защитной способности битумных покрытий следует производить по ГОСТ 9.407—84.

6.8. Наладку систем электрохимической защиты необходимо производить в случаях, когда значения потенциалов защищаемых конструкций не соответствуют требованиям ГОСТ 9.015—74* (для подземных сооружений) или отраслевой нормативно-технической документации (для сооружений в жидких средах).

7. ОСОБЕННОСТИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ КОНСТРУКЦИЙ ЗДАНИЙ И СООРУЖЕНИЙ, НАХОДЯЩИХСЯ В ПРОЦЕССЕ СТРОИТЕЛЬНО-МОНТАЖНЫХ РАБОТ ИЛИ В ЭКСПЛУАТАЦИИ

7.1. Защиту от коррозии не подлежащих усилению или замене конструкций эксплуатируемых зданий и сооружений, как правило, следует производить в соответствии с первоначальными проектами, если их решения не противоречат действующим нормам проектирования. При необходимости внесения изменений в первоначальные проектные решения эти изменения должны быть согласованы с авторами проектов. Проекты защиты от коррозии конструкций старой постройки, как правило, следует разрабатывать заново на основе действующих норм.

7.2. В проекты защиты от коррозии конструкций, находящихся в стадии строительно-монтажных работ, допускается вносить (по согласованию с авторами проектов) изменения в части выбора материалов отдельных конструкций и сварочных материалов, применяемых на монтаже, если решения первоначального проекта не соответствуют действующим нормам. При этом должно быть приведено технико-экономическое обоснование целесообразности принятия подобных решений по сравнению с решением назначить мероприятия по защите от коррозии, соответствующие воздействию более агрессивной среды (см. п. 6.5).

7.3. При проектировании усиления конструкций, находящихся в эксплуатации в условиях воздействия среднеагрессивных и сильноагрессивных сред, необходимо исключать возможность образования узких щелей, зазоров, карманов и пазух, в которых скапливаются влага, пыль и продукты коррозии. Все усиливающие элементы, привариваемые к основным элементам, работающим (рассчитываемым) на сжатие, должны быть обварены по контуру сплошными швами.

При креплении усиливающих элементов к элементам, работающим на растяжение или знакопеременные усилия, не допускается наложение сварных швов поперек силового потока.

Для элементов, работающих (рассчитываемых) на изгиб, усиление растянутой и сжатой зон производят как для элементов, работающих (рассчитываемых) на растяжение и сжатие.

Крепление усиливающих и основных элементов на болтах допускается при использовании не менее двух болтов размерами не менее М16 и не более М24 с расстоянием между центрами отверстий под болты не более 120 мм и расстояниями этих центров от кромок элементов не более 55 мм. Поверхности контакта основных и усиливающих элементов конструкций при креплении последних обычными болтами должны быть полностью защищены от коррозии до создания контакта, при креплении высокопрочными болтами — в соответствии со СНиП 2.03.11—85.

7.4. При необходимости частичного восстановления полимерных покрытий (лакокрасочных, битумных и др.) следует предусматривать полную очистку поверхности на участках восстановления покрытий до металла и нанесение всей системы покрытия на этих участках. Высокие декоративные характеристики конструкций с отремонтированным покрытием достигаются при условии нанесения 1 — 2 последних слоев эмали на всю поверхность конструкций одновременно.

Если сохранившееся лакокрасочное покрытие находится в хорошем или отличном состоянии по ГОСТ 6992—68* (см. п. 6.7), но его толщина не соответствует требованиям норм, необходимо нанести дополнительные слои той же эмали, которой защищены конструкции. Количество слоев рассчитывают по Рекомендациям по проектированию защиты от коррозии строительных металлоконст­рукций.

7.5. Очистка от окислов поверхности несущих стальных конструкций, эксплуатируемых в средах со среднеагрессивной или сильноагрессивной степенями воздействия, должна быть произведена до степени не ниже 2 по ГОСТ 9.402—80*, т. е. с применением пескоструйной или дробеструйной обработки. Если работы должны быть проведены в действующем цехе без демонтажа оборудования, то необходимо разрабатывать проект производства работ, предусматри­вающий исключение попадания песка, дроби, грязи в зоны рабочих площадок и размещения оборудования. Очистку от окислов поверхности несущих стальных конструкций, предназначенных для эксплуатации в средах со слабоагрессивной степенью воздействия, следует осуществлять дробеструйной или пескоструйной обработкой, приводными металлическими щетками, иглофрезами и т. п. до степени очистки не ниже 3 по ГОСТ 9.402—80*.

7.6. Применение преобразователей и модификаторов ржавчины по ГОСТ 9.402—80* для подготовки поверхности перед окрашиванием допускается предусматривать только для местной обработки поверхностей ограждающих конструкций из холоднокатаной стали, в том числе оцинкованной, тонколистовых (до 4 мм) конструкций из горячекатаной стали, а также несущих стальных конструкций из толстолистового или фасонного проката, эксплуатируемых в средах со слабоагрессивной степенью воздействия, при условиях, что:

площадь поверхности восстанавливаемых покрытий не превышает 25% площади поверхности конструкций;

конструкции подвергаются сплошной равномерной коррозии;

на участках, на которых лакокрасочное покрытие подлежит восстановлению, полностью разрушена или удалена прокатная окалина (для горячекатаной стали) или практически полностью разрушено цинковое покрытие (для оцинкованной стали);

ржавчина представляет собой тонкий трудноудаляемый налет или равномерный плотный слой толщиной не более 50 мкм.

7.7. Узкие щели, зазоры, карманы, полости и т. п., внутренняя поверхность которых недоступна для очистки до степени 2 или 3 по ГОСТ 9.402—80*, целесообразно загерметизировать в процессе усиления конструкций, применяя для этого герметизирующие полимерные составы, консистентные смазки, обварку элементов конструкций, работающих (рассчитываемых) на сжатие или (для оснований колонн и т. п.) замоноличивание части конструкций в бетон.

7.8. При необходимости частичного восстановления металлических защитных покрытий на поверхности конструкций из толстолистового и фасонного проката рекомендуется предусматривать газотермическое напыление цинка или алюминия. Перед нанесением нового покрытия стальную поверхность необходимо очистить от старых покрытий и продуктов коррозии до степени 1 по ГОСТ 9.402—80*, т. е. дробеструйной или пескоструйной обработкой в соответствии с Рекомендациями по проектированию защиты от коррозии строительных металлоконструкций. Новое покрытие должно перекрывать слои старого покрытия на ширину не менее 100 мм. Поверхность старого покрытия на этих участках тоже обрабатывают дробеструйным или пескоструйным методом. Если при этой обработке старое покрытие начинает шелушиться и отслаиваться, то следует, подобрав наиболее мягкий режим обработки, обеспечивающий требуемую шероховатость поверхности, обработать всю поверхность старого покрытия и удалить его со всех участков поверхности, на которых оно шелушится или отслаивается.

Вместо газотермического напыления цинка или алюминия допускается предусматривать лакокрасочное покрытие на основе протекторной грунтовки ЭП-057.

Ремонтная защита тонколистовой оцинкованной стали должна быть осуществлена лакокрасочными покрытиями по рекомендациям ЦНИИпроектстальконструкции им. Мельникова.

7.9. Ремонтную защиту от коррозии гибких элементов конструкций следует предусматривать с применением консистентных смазок с достаточно высокой температурой каплепадения. Допускается предусматривать окрашивание гибких элементов конструкций в слабоагрессивных средах лакокрасочными материалами перхлорвиниловыми и на основе сополимеров винил-хлорида после предварительного нанесения одного слоя грунтовки ВЛ-02 и двух слоев эмали ВЛ-515. При этом следует уделять особое внимание необходимости полного удаления продуктов коррозии и тщательного обезжиривания каждой проволоки. В связи с трудностью такого обезжиривания гибких элементов на действующих объектах защиту лакокрасочными покрытиями следует в первую очередь предусматривать для элементов конструкций из канатов закрытого типа.

7.10. Ремонтную защиту от коррозии конструкций из алюминиевых сплавов с анодно-окисным покрытием необходимо производить лакокрасочными покрытиями на основе протекторной грунтовки ЭП-057. Перед нанесением грунтовки поверхность конструкций следует очистить от разрушившегося покрытия кварцевым песком или круглой стальной дробью, чтобы на поверхности конструкций не оставалось осколков и пыли рабочего материала (дроби, песка).

8. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ ОБСЛЕДОВАНИЙ КОНСТРУКЦИЙ В АГРЕССИВНЫХ СРЕДАХ

8.1. При производстве работ по обследованию строительных металлических конструкций зданий и наземных сооружений работники бригады, проводящей обследование, обязаны соблюдать нормы и правила СНиП III-4-80, требования правил техники безопасности, принятых на предприятии, на котором проводят обследование, и правил, утвержденных в организации, проводящей обследование. При производстве работ по обследованию строительных металлических конструкций подводных и подземных сооружений, а также конструкций, находящихся под воздействием ядовитых или взрывоопасных жидкостей, газов, паров, необходимо разрабатывать проекты организации работ, утверждаемые руководителями предприятий-заказчиков и организаций, проводящих обследования, и соответствующие требованиям отраслевой нормативно-технической документации по правилам техники безопасности.

8.2. До начала работ по обследованию конструкций зданий и наземных сооружений оформляют следующую документацию:

технологическую записку, в которой указывают способы и средства доступа к обследуемым конструкциям, устанавливают опасные зоны, вид и концентрацию загрязнений воздушной среды, отражают организационные и технические мероприятия по обеспечению безопасности; технологическая записка утверждается главным инженером предприятия и согласовывается с представителем подрядчика;

руководитель предприятия-заказчика издает приказ по организации работы с перечислением лиц, участвующих в обследовании, спецмероприятий по обеспечению безопасных условий труда с указанием начала и окончания работ по обследованию;

наряд-допуск на проведение работ, который должен быть выдан в соответствии с пп. 1.6 — 1.7 СНиП III-4-80; наряд-допуск оформляется лицом, уполномоченным на это руководителем предприятия-заказчика, и подписывается должностным лицом обследуемого цеха;

лица, проводящие натурные обследования, должны в соответствии с ГОСТ 12.0.004 — 79 пройти вводный (общий) инструктаж в отделе техники безопасности предприятия-заказчика, а также инструктаж по технике безопасности непосредственно в цехе, где будет проводиться обследование конструкций; инструктаж в цехе проводит начальник цеха или его заместитель.

8.3. Лица, не прошедшие инструктаж по технике безопасности, к работе не допускаются. К работе на высоте допускаются лица от 18 до 60 лет, прошедшие специальное медицинское освидетельствование.

8.4. Лица, проводящие обследование, используют необходимую спецодежду и защитные средства:

защитные каски по ГОСТ 12.4.087—84;

предохранительные пояса по ТУ 36-2103-82 с указанием места закрепления карабина и страховочных канатов по ГОСТ 12.4.107—82;

спецодежду, которая не должна иметь болтающихся и свисающих частей во избежание зацепления с движущимися частями механизмов и токопроводящими элементами;

маски, очки, респираторы, противогазы, кислородные изолирующие приборы, вентилируемые скафандры и т. д.; проведение работ без этих защитных средств не допускается при содержании в атмосфере агрессивных газов в концентрациях выше предусмотренных группой В по СНиП 2.03.11 — 85, а также солей, аэрозолей и пыли при выпадении их свыше 25 мг/м2 × сут.

8.5. Все работы на высоте более 3 м, как правило, должны проводиться с подмостей. Выполнение этих работ без подмостей допускается только при невозможности их устройства, с обязательным применением монтажных поясов и при наличии предохранительных приспособлений (натянутых стальных канатов, страховочных сетей и т. д.).

8.6. Ежедневно перед началом работ должна быть организована проверка состояния подмостей ограждений, люлек, лестниц, и, в случае их неисправности, должны быть приняты необходимые меры.

8.7. Зоны, в пределах которых постоянно действуют опасные производственные факторы, следует обозначать знаками опасности и надписями установленной формы.

К зонам постоянно действующих опасных производственных факторов относятся:

зоны вблизи неизолированных токоведущих линий и электроустановок;

зоны перемещения кранов, машин и оборудования или их частей и рабочих органов;

зоны, где содержатся вредные вещества в концентрациях выше предельно допустимых или воздействует шум интенсивностью выше предельно допустимой.

8.8. При проведении работ на участках с опасными или вредными условиями труда работники, проводящие обследование, должны проходить медосмотр в порядке, установленном Минздравом СССР для лиц, постоянно работающих на данном предприятии, в соответствии с приказом Минздрава СССР.

8.9. Перед производством работ на высоте, в загазованных зонах, местах интенсивной работы механизмов, кранов и других зонах, где по условиям ведения работ предъявляются повышенные требования по технике безопасности, руководитель работ должен получить от представителя завода допуск или наряд на работы, связанные с особой опасностью. В этом допуске или наряде должны быть указаны все необходимые мероприятия, обеспечивающие безопасные условия проведения работ.

Перед началом работ в загазованных зонах предприятие-заказчик обязано предоставить исполнителям данные об ожидаемом распределении концентрации вредных примесей в воздухе от уровня пола до верха обследуемых конструкций и данные о предельно допустимых концентрациях специфических веществ, находящихся в атмосфере воздуха на данном предприятии и не приведенных в СНиП 2.03.11—85.

8.10. При работе с электрооборудованием следует выполнять требования ГОСТ 12.1.013—78 и общие требования разд. 12 СНиП III-4-80.

8.11. Проведение работ в зонах работы мостовых кранов допускается лишь в случае разрешения представителя администрации цеха. Участок работ должен быть огражден концевыми упорами или линейками для концевых выключателей. Троллеи на этом участке должны быть отключены и закорочены.

8.12. При использовании для обследования грузоподъемных механизмов необходимо:

руководствоваться правилами Госпроматомнадзора СССР;

работы проводить в присутствии работника крановой или энергетической службы цеха, обеспечивающего остановку кранов, отключение электролиний и т. п.;

установить порядок обмена условными сигналами между руководителем работ и крановщиком; все сигналы, кроме команды «Стоп», которая может быть подана любым работником, заметившим опасность, подаются только руководителем работ; во время перемещения крана запрещается находиться на его мосту;

проводить обследование в зданиях с тяжелым режимом работы кранов предпочтительно в период ремонта технологического оборудования, а при одно- или двухсменной работе — вне рабочей смены.

8.13. Работы по обследованию конструкций должны проводиться группой не менее чем из двух человек, находящихся в пределах прямой видимости в течение всего времени работы.

8.14. Проход по нижним поясам ферм и подкрановых балок разрешается лишь при наличии натянутого вдоль конструкции каната (троса), за который должен быть зацеплен карабин, монтажного пояса. Провисание или ослабление каната не допускается.

8.15. Все работы, связанные с установкой и подключением приборов, следует согласовывать с руководством цеха.

8.16. В случае получения даже легкой травмы (ушиб, порез, ожог, засорение глаза и т. п.) следует немедленно обратиться за помощью в ближайший медпункт.

www.vashdom.ru


Смотрите также